2015，吉化大检修(上篇)

文/张晓君  周伟  王英刚

　　“这次大检修是今年吉林石化最为重要的一项工作，能否安全优质地完成检修任务，关系到主体装置的本质安全水平和创效能力，关系到未来几年的生产经营和发展工作，对进一步改善公司运行质量、提升整体盈利水平意义重大。”4月29日，吉林石化总经理、党委书记孙树祯在2015年大检修动员会上开宗明义如是说。

　　5月8日，乙烯裂解炉停止进料，标志72套主装置全部停车，创下吉林石化检修史上仅用4天时间，全部实现安全绿色平稳停车的最好记录，三年一次的大检修也从此拉开帷幕。

停车高标准，严字在前头

　　精心组织，步步确认。吉林石化各级领导干部坚持高标准、严要求，把停车过程视为对企业管理水平、操作水平和员工素质的一次全面检验。

　　笔者在乙烯装置停车置换现场看到，操作人员正在进行退料操作。总经理助理李铁告诉笔者：“为了确保设备、管线内的物料吃干榨净，我们对各工序、各岗位进行了责任划分，建立了责任追究制度；对于清洗置换的进行步骤,用挂牌的办法落实责任；对隐蔽工程和特殊部位，首先进行拍照，并对检修现场全过程跟踪；清洗置换后的效果，三级确认，确保退料各环节无缝对接，不留死角。”

　　真正的水平，体现在停车过程的各个方面。首先是“零事故”，这么多套装置，4天时间，全部安稳停车，没有发生任何安全事故。其次是“零排放”，近百种物料介质，停车过程无异味排放、无噪声扰民、无污染物外排，无物料浪费。最漂亮的当属“节约”，只要能回收的，想办法全部回收，既减少了污染，又创造了效益。

　　乙烯新区分离、压缩系统首先停车。他们通过配置临时线，向裂解气压缩机返回一部分物料，进入分离系统回收。通过向燃料系统排放物料，减少火炬排放量。回收乙烯100吨，丙烯70吨，节创效益140万元；新老区急冷油系统退油方式优化，通过事先配置临时倒油线，装置停止进料后，将存油彻底排放干净，不能排放的废油装车外销，节约轻质燃料油1500吨，节创效益75万元。

　　40里化工区，72套主装置，实现零事故、零排放、一次安稳停车成功的关键在于前期准备充分，过程责任落实。

　　大检修指挥部副总指挥张维波说：“从装置停车到交付检修这段时间，物料置换处理作业多，检修产生的废料、废气多，是最容易发生环保事故的薄弱环节。为此，我们提前详细制定了严密的消减措施，落实了责任，并随时在形象进度揭示板标注。公司与各厂主要领导深入现场亲自监督。” 

　　停车过程的废液处理，各装置遵循一个共同原则：杜绝直排，确保“气不上天、料不落地”。精细化学品厂员工利用胶管、管线、阀门等物件，自制回收设备，与吹扫排放口连接，把管线里的残留废料全部引入废料桶回收。

 
　　“这是我们专门针对废料排放自制的小工具。以前停车检修，对清洗置换过程产生的废水、废液，基本上都用直排方式，送入事故池,超标排放，增加了污水处理费用，废液中的物料也白白扔了。有了这个回收器具，这些担心都没有了。”装置负责人在现场解释说。

　　这话说得没错。笔者看到，这个回收器，用胶管与装置上的各个排放口连接，在专人看护下，清洗置换出的物料、残液，在汇集到分配盘后，十分“听话”地流入事先准备好的容器内。

　　对于不能自然排净的储罐、管线，他们用带压气体吹除的方法，真正做到“点滴不丢”,不仅实现资源回收,还为下一步安全检修奠定了基础。从停车到交付检修,回收废料100多桶，节创价值4万余元，实现了大检修指挥部“绿色平稳”的停车要求。

　　炼油厂15套装置制定了严格的退油流程。第Ⅱ柴油加氢装置，改变以往将塔底废料通过污油线直接排放到污油罐的做法，将塔底油直接送至柴油罐区储存，待开车后回炼，仅此一项节约物料260吨。

　　染料厂清理了装置及周边区域30多个下水井、地漏、地沟里的淤积污染物，并将所有下水井盖用吸油毡布封堵，再用水泥封堵边缝。为了保险起见，他们还水封井盖，消除了停车过程污染物流入下水井的隐患。

　　装置停车期间，公司环境监测站的科研人员对全公司所有污水井死看死守， 24小时监测取样，切实保证达标排放。

　　72套主装置，再加上配套公用、辅助工程装置，这次大检修共有121套生产装置陆续停车。从源头上严把安全环保关，强化过程管控，是实现平稳停车的重要保证。

关键一步迈得好  下面步步走得稳

　　5月16日，随着丁苯橡胶完成生产向检修的界面交接，吉林石化大检修进入全面施工阶段。

　　界面交接，是生产和检修的分水岭，也是安全检修的重要环节，必须精心、细致、稳健地走好这关键的一步。

　　为强化界面交接管理，大检修指挥部提出，对重点特殊装置实行“升级管理”。凡是新投产缺乏检修经验的装置，工艺复杂、作业量大、工期紧张的装置，有大型工艺技术改造、任务艰巨的装置都属于“升级管理”范畴。在生产厂长向设备厂长签字交接的基础上，公司把一催化、乙烯、乙丙橡胶C线、化肥厂苯乙烯、有机合成厂苯乙烯、合成氨、三丙烯腈、苯酚丙酮、航煤、硫酸等10套主要生产装置升级为公司管控装置。必须过细地制定停车方案、清洗置换方案、盲板隔断方案、分析方案，交接受控，确保高标准，为大检修的后续施工提供优质、可靠的保证。

　　5月12日上午，笔者进入炼油厂重油催化装置的检修现场。

　　这里正在进行交接前的清洗、吹扫。两名女员工拿着同样的仪器，先后把长长的胶管置入反应塔人孔。看到笔者疑惑、关注的目光，操作人员说：这是对清洗置换后的设备进行可燃气体含量分析，每台设备都要进行双人双仪器分析，确保数据准确无误。

　　曹凤齐副厂长告诉笔者：公司对“生产”向“检修”的界面交接有严格规范，我们必须过细地加以落实。厂里对所有的塔、罐、炉、器以及机泵、管线等都制定了专项吹扫置换方案，特别是一些重点部位，都有清洗置换措施，并把责任落实到人头，跟踪检测分析，确保不留死角。轻油线、瓦斯线等重点系统，加强了厂级抽检，分析不合格，坚持不能进入交接程序。

　　5月14日，精细化学品厂。

　　这是一家规模不是太大的生产厂。走进高活性聚异丁烯装置，首先映入眼帘的是一块块宣传板、形象进度揭示板、安全提示板，展示着大检修的责任、规范与要求。

　　随着管线吹扫的气流声戛然而止，生产单位与检修单位负责人逐级逐项确认交接条件，并严肃认真地签上自己的名字。

　　装置的多处法兰都挂着标示牌，标明此处垫片的规格、型号、材质等等。“让检修单位一目了然。凡是已经挂牌的地方证明已经加了盲板，这既是界面交接的确认标识，又利于检修后质量检查，确保万无一失。”车间负责人孙宝东告诉笔者。　

　　乙烯厂有乙烯、高密度聚乙烯、低密度聚乙烯3套主装置，其中，乙烯装置经过两次技术改造，形成了70万吨能力，工艺技术比较复杂，是检修难度较大的装置。

　　5月15日上午，技术科副科长成洪利向笔者介绍说：乙烯厂工艺设备和管线数量庞大，清洗置换的工作量非常大，界面交接时取样分析的工作量格外繁重。工厂在制定开停车方案和操作卡的基础上，针对危险物料和难以置换的设备、管线系统，制定专项蒸煮、置换方案46个；责任落实、多级确认，检测严格。经过反复研究，全厂确定了分析取样点546个，取样分析1692次，实行操作人员、班长、工艺技术员、车间主任、主管科室5级确认制，危险程度比较大的设备和管线系统，升级到主管副厂长确认，一级对一级负责，全部检测点100%合格。 

　　为切实保证“规定动作”不走样，大检修指挥部对界面交接方案，突出了一个“严”字，无特殊情况，任何装置都要全系统交接，不允许单个交接。物料系统、氮气系统必须彻底隔离后，方可交接。5月12日，有一套装置在具备了交接条件后，准备单元交接，提前进入检修，公司果断叫停。还有一套装置，氮气系统未与检修系统隔离，也被果断叫停。

　　严格落实各级管理人员的安全监护责任，是安全平稳检修的重要保证。第一次动火作业、第一次进入有限空间作业、第一次登高作业、第一次起重作业、第一次打开设备作业和第一次倒闸操作，必须实施厂级领导旁站式安全监督。

铆紧“第一次” 把牢安全关

　　5月18日，乙烯厂高密度聚乙烯装置，第一个动火项目，即回收单元P3101己烷输送泵入口退料线开始施工。

　　车间副主任曹晶磊对工艺设备人员和监护人连续下达指令：“雪松，对动火管线填加的盲板进行再次确认，向施工单位进行技术交底。”

　　“书卫，动火前，注意清除现场可燃物，检查阀门井和地沟是否遮掩妥当。”

　　“乔坤，带上分析人员对动火地点进行测爆分析，注意，地沟等部位一定不要漏检。”

　　对动火地点的逐级确认，是装置检修“第一刀”，大家心里都铆足了劲，每一个项目，每一个细节，逐一检查，逐一落实，确保检修“开门红”。

　　偌大检修现场，第一次动火、第一次进入有限空间作业、第一次吊装作业、第一次倒闸操作等等，各厂各装置有许许多多的“第一次”。实施升级管理，坚持现场监督确认，是确保此次“三年一次”大检修安全、优质、高效的重要措施。

　　“炼化企业检修作业通常涉及易燃易爆、有毒有害介质，同时还要进行大量的动火、进入受限空间、抽加盲板等危险作业，特别容易导致火灾、爆炸及中毒窒息事故的发生。充分识别检修安全风险，落实好安全防控措施，是做好公司大检修工作的重中之重。”在深入现场的过程中，大检修总指挥孙树祯反复强调“升级管理”的重要性、必要性。

　　5月17日上午，炼油厂催化裂化一车间进行第一次吊装作业。

　　此次吊装的设备是重达173吨的沉降器筒体，作业面狭窄，施工难度较大。这些年，车间又从未进行过类似的大型吊装作业，从车间到工厂都非常重视。

　　在现场，笔者看到负责吊装作业的中国石油一建公司技术人员正在精心计算，进行吊装前的细心准备，核校确认。1000吨履带吊车作为主吊，250吨履带吊车作为配合，4小时，精打细算，惊心动魂，沉降器筒体终于从48米的平台上平稳落地。

其间，笔者见到了在现场监督指导工作的大检修副总指挥张维波，他说：装置检修是企业事故事件易发高发环节，紧紧盯住重要装置“第一次”的关键操作，就是把住了安全检修的第一道关口，从而确保检修安全环保的整体受控。 

　　合成氨装置的渣油储罐已运行13年，这次检修头一回进行罐内检测。储罐内部的焊道及其腐蚀度等情况，是该装置137项检修项目的重要内容。在对这个330m3渣油罐进行第一次有限空间清理作业时，厂长、业务科室领导和车间主任全部在场，实行旁站式监督指导。

　　现场有两名女工拿着同样的仪器，一边把长长的胶管放进油罐人孔，一边回答笔者的提问：“我们在取样，需要对渣油罐里的可燃气体、有毒有害气体、氧气等含量进行分析。” 

　　“多长时间分析一次？”

　　“每天上、下午，作业前，都要分析一次。”

　　车间设备副主任张爱民说：严格采样和分析管理，强化受限空间作业分析，对重要部位实施“双人双仪器”分析是公司针对此次大检修提出的升级管理的要点，工厂为把好这个“第一次”和“有限空间作业”的安全关口，作了充分准备，精心研究。清罐作业时，还在上下通风口加装了轴流风机，保证持续通风，确保检修安全。

　　5月10日，动力一厂，大检修开工第一天。

　　电气车间进行第一次停电倒闸操作。在380V  第Ⅰ段母线室，执行现场停电操作任务的主控三班主操刘守林和副操王大明，接到对讲机传来“现在开始操作”的指令后，一个看着操作票发出第一道操作指令，另一个手指开关把手，复诵指令……一个接一个地唱票、复诵、确认、执行，直到执行完最后一项停电倒闸操作指令，标志当天第一次停电倒闸操作任务圆满完成。
电气车间主任夏克明说，此次大检修，我们不但要高标准完成所有检修任务，同时还要准确完成各装置及甩碰头项目的2万余次大检修停送电操作。为了确保停送电作业安全，在进行每一项操作时，我们都要求值班员要用“第一次”操作的态度严格要求自己，每次操作都必须严格执行“唱票、复诵、确认、执行”制度，严格操作管控过程，无论时间任务有多急，安全生产永远摆在第一位。

施工再着急 该停也要停

　　5月19日，高密度聚乙烯装置火炬检修现场,开出了检修以来第一张施工作业叫停单。

　　原来，在火炬检修过程中，风力突然达到6级。监护员王刚认为，火炬处在风口位置，继续施工有危险。

　　“立即停止作业，等风小了再施工。” 

　　“我们可以小心一些，而且有防护措施，不会有事。”施工方心里惦记着工期。

　　“不行，施工再着急，该停也要停，安全是天大的事。”王刚立即开出了第一张施工作业叫停单。

　　严细管理，不抢工期，不野蛮施工，不盲目作业，是此次大检修的显著特点。

　　主要生产装置和公用工程系统已连续运行三年，影响安稳运行的瓶颈问题较多，加之隐患治理、技改甩碰头同步实施，检修项目多、高风险作业多、参战人员多，最多的时候现场多达4万余人，这些都对安全检修构成了巨大挑战。因此，公司要求强化“红线”意识，严格按照检修规程，做好规定动作。任何单位和个人都不能有自选动作，最大限度减少安全和检修质量隐患，稳妥推进各项检修作业，为各装置下一周期安稳优运行筑牢基础。

　　为此，检修过程实施“叫停”制度：有安全隐患坚决叫停、作业人员资质不合格坚决叫停、安全措施没落实坚决叫停、施工时间和环境发生变化坚决叫停、作业人员没有进行安全交底坚决叫停。

　　30万吨合成氨装置是合成气生产主线的龙头装置。它不仅承担着为丙烯腈等7套装置提供液氨等主要原料、平衡全公司氢气资源的重任，还是这次检修首先开车的装置，仅有10天时间，要完成173项检修工作，时间紧，任务重。

　　既便如此，也必须按照规章制度来。合成氨装置68米高的火炬塔顶施工，许可证规定时间结止16点30分，由于工作没有干完，又重新签发到18点30分，结果还是没有结束，施工单位怕耽误工期，想继续赶工。按照规定，现场监管人员立即叫停。

　　为了确保施工安全，大检修指挥部选派有经验、有责任心、业务能力强的专业人员组成安全监督小组，活跃在检修现场的各个角落。

　　5月18日，小雨下个不停。精细化学品厂安全监督员李春和检查到异丁烯装置的检修现场，发现临时电源线没有按照规定架空，而是直接铺设在地上，泡在雨水中。

　　李春和上前制止。对方一边解释一边求情：“就临时用几天，架空太耽误时间了，下次一定注意，谢谢关照。” 

　　“侥幸心理害死人呀，出了事后果不堪设想，必须马上整改。”李春和叫停，要求他们马上整改。

　　5月19日，炼油厂140万吨/年催化裂化装置技术升级改造项目正在紧张施工，突然下起了小雨，设备主任周旭立即叫停。他说，检修工期固然重要，但违规操作更不可取。特别是电焊作业和登高作业，必须立即停止。无论项目有多急，一切都必须为安全和质量让路。

　　乙烯厂，裂解气压缩机正在解体，每一个步骤都有照相机、摄像机跟踪拍摄。拆下的部件，依照顺序依次排列，整整齐齐，就连检修人员带来的工具，都要登记造册，带进来多少件，带出去多少件，多一件、少一件都要追查。

　　如果施工过程中有一点疏忽，那怕是拆下的零部件没有按照顺序摆放，监护人员都会立即出示停止作业卡。

　　北建一公司项目经理李桂芳说，这么严格的叫停制度，我们还是第一次遇到。但是在这样的企业检修施工，心里更踏实。安全检修是我们共同的心愿，需要甲乙双方一起努力。

三个劳模飙着劲  三支队伍克难关

　　三个劳动模范，带着三支检修队伍，在炼化装置核心机组检修主战场上大显身手。这是停车大检修的一道特殊风景。

　　高彦峰、李永翔、薛兰茁，知名度很高的钳工劳动模范。他们带领各自的团队，肩负着不同的检修任务，飙着劲地进入现场，投身大检修，打响攻坚战。

精准—以数据为标尺

　　高彦峰，2010年全国劳动模范。

　　检修机组：氮气压缩机组、硫酸鼓风机组、乙烯压缩机组。

　　“所有步骤，要以数据说话。”这是高彦峰每天向团队进行技术交底的最后一句话。

　　大检修开始以来，高彦峰的手里就没离开过量具，游标卡尺、螺旋测微器、塞尺，他的工作日记上，记录着密密麻麻的数据。

　　“机组检修，所有技术指标最终都要反映到测量数据上。”高彦峰说，“数据就是检修标尺，必须精准。”

　　为了达到这个要求，高彦峰带领他的团队严格遵照机组检修规程，每个检修步骤都对应一组测量数据。机组解体、转子检测、轴瓦刮研，每道工序都被计划得准确无误。轴瓦间隙、转子窜量、找正系数……每项参数都控制得严格准确。看着一组组详实的技术数据，每个人都对检修过程清晰明了。

　　在硫酸鼓风机组检修中，联轴器找正数据超差0.1毫米，对大型机组而言，这个偏差并不是大问题。可高彦峰说：“一处数据超差可能反映出机组整体检修存在问题，不能放过。”

　　通过仔细检查，发现是联轴器螺栓胶圈不标准造成的，更换后，检测数据恢复正常。

　　三台机组检修，高彦峰记录了氮气压缩机组20组数据、硫酸鼓风机组17组数据、乙烯压缩机组16组数据，直观地反应出机组检修标准执行情况，为机组检修后开车保运、维护保养提供了可靠依据。

职责—抓细节保质量

　　李永翔，2015年全国劳动模范。

　　检修机组：催化三机组、循环氢压缩机组、重油催化增压机组。

　　“三年一大修”，这就意味着检修后的设备要平稳运行1100多天。“确保检修质量是我们的岗位责任。”大检修开始，李永翔对自己的团队提出了明确要求。

　　大型机组检修，做好细节是保证作业质量的关键。为此，李永翔亲自制定检修方案，对每一步骤都明晰了标准要求。在这个标准指导下，三套机组检修，共发现轴瓦胶圈有裂纹、喷嘴磨损、轴承箱内部腐蚀等27项轻微缺陷。

　　机组检修必须经得住检验，每个细节都不容忽视。“微小缺陷能转化成严重故障，甚至紧急停车。”李永翔说，“消除隐患，确保机组平稳运行三年是我们肩负的责任。”

　　重油催化增压机组解体后，李永翔发现气封出现磨损，而又没有相符的配件。“这个问题必须解决，否则将影响开车。”李永翔把磨损的配件带回操作间，和团队成员一起寻找解决办法。

　　熬了一个通宵，通过降低气封齿环直径和优化回油方式，修复了磨损配件。不但解了燃眉之急，还为工厂节省了配件费。

　　研磨清理所有配件接触面是李永翔对团队的又一个要求。清理的过程就是提高配件配合精度的过程，就是提升机组运转质量的过程。在李永翔团队机组检修现场，所有的零部件都做了清理保护措施，并登记造册。

自信—用技能作决策

    　薛兰茁，2015年中国石油特等劳动模范。

　　检修机组：合成氨空气压缩机组、制冷冰机机组、丙烯腈空气压缩机组。

　　两套装置的三套大型机组同步检修，薛兰茁三个现场同时兼顾。快速判断出设备故障，快速拿出解决方案是薛兰茁必须做到的。

　　合成氨空气压缩机转子导叶齿拆卸，团队成员准备用大锤敲击的作业方法，薛兰茁立即否定了这个方案。

　　“导叶齿环一旦被敲击变形，很难恢复，直接影响机组运行效果。”凭着丰富的检修经验，薛兰茁设计了专用拆卸工具，在保证导叶完好的同时，很快完成了拆卸作业。

　　一套专用工具映衬出薛兰茁高深的转机检修技能。在三套机组检修中，薛兰茁的决策起着至关重要的作用。根据设备检修过程的情况变化，有针对性地拿出解决方案。这是多年技术与经验沉积后练就的硬功夫。

　　制冷冰机联轴器没有配套的专用液压拆卸工具。现有的一套其他设备拆卸工具，虽然可以使用，可要使用多大压力却不能确定。

　　“这个数值不能靠蒙。压力小了拆不下来，压力大了联轴器就可能变形。”当晚，薛兰茁把问题带回了家。通过查阅资料，反复计算、验证，他确定了准确的压力值，顺利拆下了联轴器。

　　机组检修难题层出不穷，及时准确地做出决策是关键。以高深的转机检修技能做基础，薛兰茁和他的团队攻克了一道道技术难关，三套机组检修顺利推进。

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