文/郁红
目前，资源环境约束已成为影响我国经济社会可持续发展的一个重大瓶颈。展望“十三五”，我国不仅要实现到2020年单位GDP碳排放比2005年下降40%～45%的国际承诺低碳目标，还有到2020年能源消费及煤炭消费总量的双控目标。在前不久西安召开的第六届全国石油和化工节能技术交流会及投融资大会上，“十二五”石油和化工行业的节能目标能否实现成为了与会业内人士共同关注的焦点。如果按单位产品综合能耗下降指标来考核，“十二五”石油和化工行业的节能指标已经基本完成。然而，对于国家考核单位工业增加值（GDP）能耗,目前全行业距离完成目标还有着不小的差距，企业的节能工作也是喜忧参半。
“十二五”的节能目标能否完成
今年是“十二五”的收官之年，全行业的节能目标能否实现一直为各方所关注，这对于石油和化工行业下一步的节能工作来说至关重要。“如果按单位产品综合能耗下降来考核的话，‘十二五’石油和化工行业的节能指标已经基本完成。”中国石油和化学工业联合会节能与低碳发展处处长李永亮说。
李永亮所作出的结论也得到了中国化工节能技术协会所提供数据的证实。在节能协会于9月17日发布的《中国石油和化工行业节能进展报告》中，节能协会资深专家张觐桐对外强调，如果按单位主营业务收入能耗计算，仅“十二五”的前4年，全行业就实现节能量14196.8万吨标煤，完成了节能目标的146.9%，提前超额完成了“十二五”节能目标。通过各行业产品的单位能耗降低，2014年与2010年相比，全行业实现节能9722.2万吨标煤，也已超额完成“十二五”节能绝对量目标9666万吨标煤的节能任务。
张觐桐介绍说，从石油化工行业主营业务收入能耗来看，2014年是376．7千克标煤/万元，2010年是468.7千克标煤/万元。由468.7千克减去376．7千克所得的101千克再乘以1405626252万元（全行业2014年主营业务收入），因此得出了节能量为14196.8万吨标准煤。
“以上的数据已经是实际发生的。另外，通过对石油和化工行业内的石油天然气开采业、原油加工、合成材料制造、化肥制造、化学农药、化学矿采选、有机化学品制造、无机化工原料制造、橡胶轮胎制造业等9个子行业产品的能耗降低情况分析，除2014年原油加工单位综合能耗比上年上升了0.21%以外，其他各子行业产品的单位能耗均有所降低，因此，2014年与2010年相比，全行业实现节能9722.2万吨标准煤，也提前完成了‘十二五’的节能目标。”张觐桐明确表示。
各方分析认为，这一节能成绩的取得，主要源于“十二五”以来我国石油和化工行业把节能减排工作摆在“调结构、转方式”的战略位置，持续深入推进，取得了显著成效，从而为促进行业加快转型升级，实现节能减排目标，发挥了十分重要的作用。
首先，“十二五”以来，行业能效水平显著提升。2014年，全行业万元收入能耗为375千克标煤/吨，同比下降0.1%，其中化学工业为412千克标煤/吨，同比下降2.7%。2014年，乙烯综合能耗816.3千克标煤/吨，同比下降2.3%；烧碱综合能耗374.1千克标煤/吨，降幅2.3%；电石综合能耗1010.2千克标煤/吨，下降3.1%；黄磷综合能耗3076.9千克标煤/吨，下降3.2%，纯碱综合能耗316.7千克标煤/吨，下降1.6%。
其次，节能技术创新取得新突破。“十二五”期间，围绕“调结构、转方式”，广大企业和科研院所积极开展联合攻关，在能源清洁高效利用、能效水平提升、资源循环利用等领域，研发了一大批具有自主知识产权的新技术、新工艺、新装备，并在全行业广泛推广应用，有力地促进了传统产业升级改造。如乙烯生产中的辐射炉管强化传热技术、氯碱组合式旋流干燥技术等，不仅大幅降低了能源消耗，而且显著提高了生产效率，提升了行业的可持续发展能力和综合竞争力。
再次，行业节能管理体系初步形成。国家有关部门制定出台了《石化和化学工业节能减排的指导意见》、《产业结构调整指导目录（2011年本、2013年本）》等一系列产业政策，强化了规划、标准和相关法律法规的约束；行业初步建立了能效领跑者发布制度，连续四年向社会发布了相关重点产品能耗情况，通过树立典型，引导全行业深入推进节能减排；先后发布了36项涉及烧碱、尿素、聚氯乙烯等产品能耗限额的强制性国家标准，由国家标准化委员会公布执行；企业的能源管理体系也初步建立，有150多家重点企业建立了能源管理中心，节能效果显著。
然而，有业内人士表示，对于“十二五”节能目标，国家考核的是单位工业增加值（GDP）能耗。而目前全行业单位工业增加值能耗降低距离完成目标还有着不小的差距。
中国五环工程有限公司技术开发研究院副院长卢文新表示，石油和化工行业“十二五”的节能目标是，单位工业增加值能耗要比2010年降低16%。但全行业2014年单位工业增加值能耗1.7362吨标煤/万元，比2010年的1.8826吨标煤/万元下降了7.8%，离时序进度目标尚有差距。
《中国石油和化工行业节能进展报告》对全行业节能任务完成情况的评估结果也显示，2014年的全行业单位工业增加值能耗比2010年下降了7.8%，显然没有完成进度目标，与2015年单位工业增加值能耗比2010年降低16%的目标相去甚远，差距达到了8.2%。
张觐桐谈到，要实现单位工业增加值能耗降低16%的目标，到2015年的单位工业增加值能耗就必须达到1.5814千克标煤/万元才行。若按7%的速度增长，到2015年，全行业的工业增加值应达到32090万元，“十二五”石油和化工行业节能绝对量目标则应该是9666万吨标准煤。“但是‘十二五’前四年，按工业增加值能耗以定比计算，全行业只完成了4665万吨标煤，只是任务的46.2%。”张觐桐说。
李永亮也谈到，就全行业单位工业增加值能耗目标的完成来说，虽然到目前为止有一定的进展，但是否完成还要看今年第四季度行业节能的后续情况，尚需要在后面的几个月时间里继续做一些更有成效的工作。而万元工业增加值能耗完成情况不能尽如人意，与化工行业产业和产品结构不尽合理，大宗、高能耗产品占比较大且产能过剩有直接关系。
“目前，我国化工行业单位工业增加值能耗高于美国和日本，在化工行业平均技术水平和产品结构上与美国和日本还有一定的差距。近年来，国内化工行业工业增加值率为27%左右，即如果产值是100元的话，国内工业增加值是27元。而美国和日本的工业增加值率则分别为52%和41%，这样算下来我国化工行业工业增加值的能耗本身就比日美要高出不少。这一指标表明行业在结构节能方面还有较大的空间，我国化工行业应该发展技术含量和附加值高的产品，延伸产业价值链，以提高石油和化学工业的精细化率和工业增加值率。”李永亮强调。
尽管“十二五”我国石油和化工行业单位工业增加值能耗节能目标实现起来颇有难度，张觐桐、刘琼玉、王建东等专家却表示，这一节能目标或许能“被完成”。他们的理由是，企业和政府都希望能够完成目标，均需要业绩，因此在目前部分企业节能管理不到位、能源消耗数据统计并不规范的情况下，最终上报的数据可能会皆大欢喜，实现节能目标。也有一些业内人士告诉笔者，因为完成情况都是由企业和各省自己来报，所以这个节能目标有可能“说完成就完成了”。
石油和化工行业做好节能工作、实现节能目标的主体是企业。李忠铭等人坦言，实际上国内很多企业的节能管理水平还比较低，能源管理人员不足，能源消耗数据统计不规范；节能服务机构（包括技术专家队伍、服务水平、市场化机制等）不健全，还不能满足当前企业节能的迫切要求，不少企业的节能工作也处于应付的状态。因此，政府相关部门还需要进行深入调研，制定、出台更加符合我国国情的节能管理政策和法规，切实提高国内企业的节能工作水平。
张觐桐谈到，目前企业节能工作也确实存在一些问题，最重要的是认识和重视程度不同，企业节能工作的发展并不平衡。也就是说一部分企业，特别是耗能少的企业对节能的重视程度不够，他们往往以效益为中心，总是考虑先把产品产量搞上去。而能耗高的企业对节能则比较重视。如合成氨、烧碱生产企业能源成本占到了总成本的60%～70%，所以这样的企业一般比较重视节能。因为“不抓这个抓什么呀”，但如果能耗只占成本的5%的企业，自然就不会下大力气节能了。而这类企业占到全行业企业总量的30%左右，对全行业节能目标的完成十分不利。
还有多少节能潜力可挖？
石化行业“十二五”的节能任务能否完成或许目前还不可知，但有一点可以明确，全行业的节能潜力是有的，也有不少石化企业表示提前完成了“十二五”节能任务。而我国石化行业单位工业增加值能耗高于美国和日本，以及行业重点耗能产品能效领跑者评选中先进值与落后值的巨大差距，也从另一角度印证了全行业在“十三五”的节能潜力。那么，我们到底还有多少节能潜力可挖？这些节能潜力存在什么地方？哪种方式的节能潜力更大？又该如何挖掘这些潜力？笔者对此进行了调研。
可实现节能潜力——3000万吨标煤
连续4年参与行业重点耗能产品能效领跑者评先与发布的中国石油和化学工业联合会节能与低碳发展处处长李永亮明确告诉笔者，从我国石油和化工行业的能效水平以及4年来的能效领跑者评选结果来看，全行业还有3000万吨标准煤的节能潜力可挖。
李永亮介绍说：“通过原油加工、乙烯、合成氨、甲醇等15个重点耗能产品的能效领跑者水平和行业平均水平的对比可以看出，如果在今后几年内，这15个品种的行业平均能效水平达到2014年度能效领跑者的水平，则可以实现每年约3000万吨标煤的节能潜力，这将是实实在在可以实现的节能潜力，而且这还没有考虑能效领跑者水平不断进步的情况。”
“另外，我国化工行业的工业增加值率为27%左右，而美国和日本则分别为52%和41%，导致我国化工行业单位工业增加值能耗高于美国和日本。这说明我国在结构节能方面还有较大的空间。”李永亮说。
氯碱是高耗能行业之一。中国氯碱工业协会副秘书长张鑫谈到，“十三五”期间，氯碱行业的节能潜力主要体现在以下几个方面。
一是节能技术装备的支撑。随着我国烧碱行业装备的升级换代，“十三五”期间将全部采用离子膜电解槽，并且有50%以上的电解槽在“十二五”末进行了膜极距改造。预计“十三五”期间膜极距改造还有一定的节能空间。
二是节能管理水平还有提升空间。“十二五”期间，氯碱行业积极推进能效管理体系的建立与完善，企业积极开展烧碱能源管理体系认证、能效对标等工作。此外，与美国、日本和中国台湾地区相比，我国烧碱的运行管理水平仍存在较大差距，如在盐水精制指标控制、离子膜使用寿命和非计划停车次数等方面都有待改进。
三是由技术节能向系统节能转变。“十二五”期间，氯碱行业积极推进建设企业能源管理中心工作，特别是“煤电盐化”一体化项目，涉及的产业多、产品多，能源管理更加复杂。
当前贡献最大——技术节能
任何行业的节能几乎都要依靠技术节能、管理节能和结构节能等几种方式来完成。多数专业人士表示，在这几大节能方式中，技术节能的贡献率最高、节能潜力也最大，不仅在“十二五”的节能工作中发挥了重要的作用，在“十三五”期间也将发挥举足轻重的作用。
据了解，“十二五”期间，石油和化工企业积极投入资金，开展节能技术改造。其中，炼油行业重点实施了炼油装置生产过程优化、公用工程能量系统优化等技改项目，提高了炼油系统和炼化装置能效水平；乙烯行业重点实施了裂解炉、压缩机等关键设备的优化和改造；合成氨和氮肥企业积极开展气化技术优化改造、全低温变换工艺、低压低能耗氨合成技术、合成氨—尿素蒸汽自给等节能改造工程；纯碱行业重点推广新型变换气制碱技术；氯碱行业膜极距离子膜电解技术大面积推广应用，吨碱综合能耗大幅下降；炭黑行业积极开展余热发电技术改造，提高了余热利用效率和质量。
中国化工节能技术协会资深专家张觐桐介绍说，他曾就国内的技术节能、管理节能和结构节能等的贡献率做过一个课题。在二十世纪七八十年代，管理节能的贡献率比较高。那时候全行业的管理水平都不太高，企业只要稍微加强管理就可以节约很多能源。但现在随着企业管理的加强和管理水平的提高，管理节能的贡献率已经越来越小，从过去的30%～40%，下降到了15%～18%；技术节能和结构节能的贡献率在逐渐增大，而且技术节能占比越来越大，已经超过40%，“十三五”期间技术节能仍将发挥巨大的作用。
调查中，一些专业人士也表示，尽管技术节能的贡献率最大，但也不能忽视其他节能方式所起的作用。
“要实现大规模的节能，必须有技术创新。不过在没有产生重大的技术突破之前，企业的节能工作也不能干等，日常的管理节能还是必须做的，毕竟革命性节能技术的出现可遇不可求。”河南金山化工有限公司副总经理霍小永说。
河南金山化工是纯碱行业连续几年的能效领跑者，他们在管理节能上最有效的做法是推行内部“节能技改投资多元化”管理体系，相当于在企业里搞合同能源管理。以公司某车间实际为例，车间针对原工艺运行的不足提出了优化方案，车间主任组织员工对项目的预期效果、投资风险、具体实施等环节进行了客观分析，达成共识后，由员工自愿参与该项目投资，并与公司签订项目投资与实施协议。该项目投资仅60万元，半年节约成本242万元，员工投资收益率高达50%。
“河南金山的这个管理机制很有特色，极大激发了员工的主动性，既让员工得到了实惠，公司的生产成本也明显降低。”中国纯碱工业协会技术咨询部部长齐玉娥评价说。
有专业人士表示，在期待革命性的节能技术出现之时，不光是管理节能，结构节能也必须更加重视。
山东华鲁恒升集团有限公司节能管理主任许立和告诉笔者，他们已经超额完成了“十二五”的节能目标，主要是通过结构节能来实现的。他们利用原有煤气化平台所产的合成气上马了耗能少的醋酸、己二酸、多元醇等产品，通过调整产品结构，在向下游延伸产业链的同时，减少了能源的消耗。企业的产品能耗成本由原来单一尿素时的70%下降到现在的34%左右；万元产值综合能耗由原来的7吨标煤下降到现在的3.88吨标煤。每年投入1亿元左右的节能技改资金，不断优化装置的煤、电、蒸汽的平衡利用，合成氨单位产品综合能耗达到了1381千克标煤/吨的全国最好水平，能源利用效率有了大幅度提高。
许立和还强调，从节能潜力来说，淘汰落后也有很大的潜力。比如现在有很多小化肥企业还在使用固定床造气，成本太高，节能效果也不好。所以落后的固定床必须淘汰，无论是站在国家、地区，还是行业的角度，以先进的流化床替代固定床，都是化肥企业的必由之路。对企业来说，长痛不如短痛，因为老旧设备的开开停停，对节能十分不利。
要深入挖掘节能的潜力，必须重视系统节能。中国石油和化学工业联合会副秘书长孙伟善谈到，节能的关键是系统节能，这一点应该引起全行业的重视。
中国石化南化连云港碱厂能源副高级主管孙维兵告诉笔者，要了解未来有多少节能潜力可挖，可以看目前工业设计的能耗理论值是多少，企业实际的运行值是多少，运行值和理论值之间的差距就是节能潜力。
“我举一个最常见的工业锅炉热效率的例子。工业锅炉热效率的理论值在89%～92%之间，但我们在实际运行中远远没有达到这个水平，企业锅炉目前的热效率只有84%左右，这是因为锅炉厂设计水平不高所致。我们想改进锅炉，给锅炉厂提交了很多改进锅炉热效率的建议和具体的改进措施，但锅炉厂都没有采纳。其实他们在设计锅炉的时候存在的缺陷我们都看得一清二楚，锅炉厂即使有所改进也改不到要点上，这其实影响了化工企业的节能。”孙维兵强调，“其实节能是一项系统工程，产品能源消耗首先是设计出来的，如果要提高化工企业能源使用效率，应该从源头改进产品的工艺技术流程，从提高设计院的设计水平入手。”
陕西蒲城清洁能源化工有限责任公司生产技术部工程师何佳玮也认为，系统节能潜力仍然有文章可做。比如锅炉生产9.8兆帕高压蒸汽，气化、甲醇、MTO等装置产生中低压蒸汽，等级较多。但由于目前部分装置没有满负荷运行，副产蒸汽量不够，只能通过高压蒸汽减温减压补充，造成锅炉能耗较高。这就迫切需要优化工艺，做好系统能源平衡。
中圣集团市场部经理曹兵表示，在各种节能方式中，从设计抓起的系统节能最合理。中国在加入世贸组织后，产品市场突然放大，加上国内当时的人力成本优势，凡是符合市场需求的产品都有利润，企业的主要精力是放在如何扩大市场和扩产方面，工程设计的收费是按照工程的总造价来收取的，因此最初的产品工艺流程设计时并没有充分考虑节能或者是把节能作为企业产品的竞争力来考虑。但是随着国内产品产能逐步过剩，人力成本上升，以前的优势正在慢慢褪去，系统节能变得格外重要，尤其是对于耗能占企业生产成本较大的行业或企业显得更为重要。研究企业的整个生产流程，从系统的角度考虑每个环节，找到最具节能潜力的环节，应用先进且经济上合理的技术解决关键的、不合理的耗能，是企业可持续发展永恒的话题。
曹兵还认为，未来新建的企业需要系统节能，改造的企业也需要诊断系统，分析、发现并找出可节能的关键点。化工系统节能听起来是个庞大的工程，但是仔细分析无非要考虑几个方面：首先考虑工艺的合理性，工艺最优和具有前瞻性是最为核心的部分；其次要考虑动力源，例如锅炉、压缩机、电机等核心耗能或产能设备；再次是能量传递过程节能，合理的传输途径，传输过程中的节能，例如优异的绝热防腐工程等；最后是最优的效率，保证原料使用合理，转化率最佳等。“节能就是海绵中的水，挤一挤总是有的。在国内产品同质化严重的今天，合理节能是企业胜出的重要策略之一。”曹兵说。
进一步节能难点在哪儿？
目前，资源环境约束已成为影响我国经济社会可持续发展的一个重大瓶颈。展望“十三五”，我国不仅要实现到2020年单位GDP碳排放比2005年下降40%～45%的国际承诺低碳目标，还有到2020年能源消费及煤炭消费总量的双控目标。但与此同时，在新常态下，外部经济下行的压力，产能过剩的现实，给全行业进一步的节能投入带来了较大的负面影响，再加上部分企业对节能认识不够、投入不足以及节能效益下降等因素，给未来全行业的节能增加了不少难度。
一是企业节能存在诸多阻碍。
在面临不利外部环境的同时，部分企业自身对节能的重要性认识不足，也成为未来节能的难点。
江汉大学化学与环境工程学院院长李忠铭谈到，未来行业节能的最大难点是节能措施的落实，企业认识不足会影响到资金投入，导致真正的节能减排技术和设备无法被采用。
张觐桐告诉笔者：“我们在企业调研时发现，对于先进节能技术的推广，肯定是节能服务公司比化工企业更着急，因为推广技术对于前者来说是有效益的。但到了企业却不是这么回事，有的企业不接待，因为新技术很难马上见效。我们给企业做免费诊断时，也曾带一些节能服务公司到企业去。由于是节能协会推荐的，企业才肯接纳。‘十二五’单位产品综合能耗降低的任务虽然完成了，但新技术推广难的问题依然存在，需要相关企业提高认识。”
一些化工企业也针对节能发表了自己的看法。
陕西陕焦化工有限公司副总经理王光明认为，传统的熄焦方法采用喷水降温，显热浪费较大。而干熄焦避免了这些缺点，节能效果明显，还有利于改善焦炭质量，减少环境污染。陕焦化工也想进行干熄焦改造，但干熄焦投资大，需要1.5亿元，目前企业经济效益不好，主要难点在于资金缺乏。另外，上干熄焦项目后，污水处理成本增大。同时吨焦炭产生蒸汽500千克，而目前企业锅炉蒸汽本身已有富余量，但自发电上网面临政策障碍。他表示，焦化企业的荒煤气带出热约占焦炉总输出热的36%，余热回收利用潜力很大。但目前上升管余热利用技术还没有完全突破，集中回收难度较大，推广应用也较少。因此，他呼吁发电上网政策倾斜，而对于节能设施投资，政府应给予一定补贴。
陕西陕化煤化工集团有限公司企管处副处长刘水峰则表示，企业需要的节能技术很多，但目前一些技术良莠不齐，不知道选择哪种效果更好、更成熟，仅靠企业自己甄别，成本较高，工作量较大。他们准备将合同能源管理模式引用到余热发电改造，但目前扶持政策不太清晰，是鼓励节能服务单位还是使用企业？补贴能否到位？这些都是关键问题。
延长石油集团炼化公司天然气液化厂生产技术部副经理曹强强说，天然气液化工艺需要大量冷剂换热，但在乙烯、丙烷、异戊烷等混合制冷剂配备过程中存在放空现象，能源浪费较多。怎么配？配多少？先配哪些？都需要技术突破。
二是行业节能面临外部压力。
中国石油和化学工业联合会常务副会长李寿生近期强调，在行业节能工作取得显著成效的同时，也要清醒地看到，行业发展仍然面临着产业结构不合理、技术创新能力较弱、能源需求压力巨大等瓶颈。
首先，传统产业及部分新兴产业产能普遍性过剩严重制约了行业节能目标的实现。在这些过剩产能中，落后产能占相当大的比重，直接拉低了全行业的节能水平。
其次，能耗总量持续增长，部分产品单耗出现反弹。2014年石油和化工行业总能耗约5.28亿吨标煤，继2013年后再次突破5亿吨标煤，行业能耗总量持续增长。与此同时，2014年，原油加工单位综合能耗65.08千克标油/吨，同比上升0.21%，这也是继2013年以来连续第二年呈现上升趋势。
石化联合会节能与低碳发展处处长李永亮分析认为，目前全行业节能工作面临的突出问题是结构问题。能耗总量增速较快，而行业经济运行指标增速放缓，是造成“十二五”期间行业单位工业增加值能耗量下降缓慢的主因。比如最近几年行业工业增加值增速一直在8%～10%，而“十一五”全行业工业增加值增速达20%。
同时，李永亮指出，由于先进、节能效果显著且易于推广的节能技术逐渐缺乏，技术问题成为全行业未来节能面临的又一个突出问题，也是“十三五”行业节能的最大难点。
“‘十一五’期间，全行业在节能工作上投入了很大的精力。由于投资回报期较短，投入不大就可以取得较好的效果，所以企业的节能积极性较高，很多好的节能技术也已在这一阶段实现了大范围推广。反观‘十二五’期间，随着行业整体技术水平的进步和节能工作的深入，量大面广、节能效果明显、投入产出比适中、操作条件宽松、管理难度较小、易于推广的节能技术逐渐变少，甚至到达了一个瓶颈期。如果今后几年节能技术，包括提高生产率的技术或更高效的工艺技术没有实现大的突破，将来通过技术手段推动节能的力度就会逐渐减弱。”李永亮强调。
李永亮同时指出，目前新型煤化工产业的快速发展，也给行业节能工作带来了负面影响。
据石化联合会不完全统计，目前已建、在建及规划中的煤化工项目中，煤制天然气项目达1500亿立方米，按1000立方米的煤制天然气消耗2.2吨标煤计，项目全部建成投产后，总能耗将达3.3亿吨标煤；煤制油项目规模在1500万吨，1吨煤制油的能耗是4吨标煤，预计总能耗将达6000万吨标煤；未来煤制烯烃规模将达1200万吨，以生产1吨烯烃的能耗7吨标煤计，未来又将有8400万吨标煤的能耗增量。几大新型煤化工的总能耗将达4亿多吨标煤，若按70%的开工率计，能耗也将达3亿多吨标煤。
“众所周知，全行业2014年的能耗总量是5.28亿吨标煤，如果将来再加上煤化工的能耗，总能耗将大幅增加。如果煤化工按现在的势头发展的话，对未来节能工作还是会有较大的负面影响。”李永亮强调说。
节能协会专家张觐桐表示，新常态对行业节能减排有利有弊。行业发展速度降下来了，用能总量减少，对二氧化碳、二氧化硫、废水等减排是有利的，但对节能是不利的。不利之处在于，当年在高速发展之下，企业装置的开工率和负荷较高；目前产能过剩，企业开工不足，装置负荷下降，开开停停，单位产品综合能耗会随之上升。
三是未来节能还得啃硬骨头。
“十三五”期间，全行业节能工作将面临比“十二五”更为艰难的外部环境——经济下行、能源价格下滑、产能过剩、企业开工不足，效益低下。接下来，节能工作到了要啃“硬骨头”的攻坚阶段。
张觐桐谈到，“十三五”石油和化工行业节能至关重要。对于石油化工企业而言，不能再一味地增加消耗，要搞好结构调整，调整好存量，优化好增量，减少能源消耗。同时，国家也要出台相关政策支持企业的节能工作。
张觐桐建议，要抓重点产业、重点企业、重点产品、重点措施，从方方面面开展节能工作。比如万家企业节能低碳行动中，石油和化工企业有近2000家，估计能源消费量3亿～3.5亿吨标煤，但此外还有2亿多吨标煤是由上万家中小化工企业消费的，更要抓好这些企业的节能工作。
除此之外，还要抓好结构调整，实施结构节能。长期以来，石油和化学工业的快速增长主要靠铺摊子、上项目、高投入来支撑，这种粗放的经济增长方式，相应带来了能源和原材料的高消耗和污染物的高排放。因此，未来要进行的结构调整应该是多层面的，既包括产业结构、产品结构、技术装备结构、组织结构、原料结构调整，也包括能源结构、企业资产结构等调整，这是实现行业节能的一项重要措施。
当然，技术节能仍是未来最有贡献率的节能方式。
中国五环工程有限公司技术开发研究院副院长卢文新表示，未来行业节能的最大难点仍然是新技术的研究、开发和应用。在追求利润和持续发展的前提下，大部分企业的节能意识已经显著增强，难点是如何开发一些先进的节能技术和装备。在这方面，国家可以为有潜力的创新技术提供资金支持和政策导向，如可将科技计划向节能减排技术开发上倾斜，为采用节能减排新技术的企业减免征税等。
节能服务企业中圣公司董事长郭宏新则谈到，现在市场上有先进的节能技术，推广和应用却受到阻碍。其中一个重要原因是完全的“最低价中标原则”阻碍了技术推广。最低价中标，看上去客观而合法，但也给伪劣技术增加了机遇。“既好且又最便宜的技术，几乎是不存在的，天上不会掉馅饼。仅凭价格一项来评判产品和技术优劣，是缺乏考量的。以我们多年和国际化公司合作的经验来看，有多年供应商管理经验的他们，在招标过程中不是以最低价中标。他们的技术专家对产品的技术评分是决定供应商能否中标的最关键因素之一，同时严格控制供应商的数量，投标的供应商水平在几乎相等的技术水平上。毕竟，性价比才是考量产品、技术、服务的最佳方式，且有助于化工行业未来节能。”郭宏新如是说。
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