甲醇产业为何亏得这么惨

引 言

受诸多不利因素影响，此前一度风生水起、日子挺滋润的甲醇产业，去年以来状况发生逆转，今年更出现了历史罕见的行业性巨额亏损。虽然目前尚未见到官方数据，但据记者调研了解到，今年前3季度甲醇产业总亏损额超过34亿元，是化工领域当之无愧的亏损王。那么，甲醇产业业绩变脸的原因是什么呢？

跟随石化产业观察（微信号：SHCYGC）一起来看看吧。

产能进口快速增长

统计显示，自2010年起，我国甲醇产能步入增长快车道。

仅2013～2019年，甲醇有效产能就从5590万吨/年增至8812万吨/年，年均增长9.61%。既便今年全产业亏损严重、落后产能退出加快、部分建设项目进度放缓，就目前掌握的项目进度看，全年甲醇产能净增也将超过400万吨。预计到2020年年底，我国甲醇有效产能将达9250万吨。

在产能快速增长的同时，进口甲醇量也赛跑似的增长。

海关总署数据表明，2013年我国进口甲醇485.9万吨，之后虽有所起伏，但总体呈增长态势。其中，2015年突破500万吨大关达553.9万吨，2016年增至880.6万吨，2019年更创纪录地达到1089.6万吨，6年间年均增长高达20.71%。

传统需求不及预期

与此同时，甲醇传统消费的增长却不及预期。

从甲醇消费结构看，甲醇制烯烃近几年增长迅猛。该领域甲醇消耗量由2014年的1016万吨激增至2019年的2563万吨，占甲醇总消费量的比例也由25%飙升至53%。但甲醛、醋酸、二甲醚、甲基叔丁基醚等传统消费领域的甲醇需求增长却明显放缓，甚至出现萎缩。其中，甲醛产业甲醇消费量2016年见顶后持续萎缩，其在甲醇总消费量中的占比由最高时的35%降至13%；醋酸产业甲醇消费量2015～2017年停滞不前，2018年以来小幅增长，2019年达到456万吨后见顶；二甲醚产业甲醇消费量自2014年创下602万吨高点后，持续萎缩至2019年的344万吨；甲基叔丁基醚甲醇消耗量始终无法逾越400万吨/年关口；低油价情况下，此前被寄予厚望的甲醇燃料尤其是车用甲醇燃料消费量止步不前，2019年仅消费甲醇583万吨（含车用、工业用和民用）；甲基甲酰胺产能近几年没有大幅增长，该领域甲醇消费量今后较长时期也无法突破90万吨/年。

落后装置还占大头

统计表明，2013～2019年，我国甲醇表观消费量由3287万吨增至7288万吨，年均增长20.29%，基本与进口增速同步；国内甲醇产量则由2013年的2852万吨增至2019年的6216万吨，年均增长19.66%，同样与进口增速相差无几。

表面上，我国甲醇产业似乎处于产能、产量、进口量与消费量正向持续快速增长的黄金期，但真实情况是，这种“良好表现”主要受益于甲醇制烯烃的快速增长。2013～2019年，我国煤（甲醇）制烯烃产能由266万吨增至1582万吨，年均增长82.46%。这其中，约65%烯烃产能配套了自己的甲醇装置，剩余35%外购甲醇作原料的烯烃产能中，又有近一半采用低价进口甲醇。换句话说，虽然煤（甲醇）制烯烃产业的快速增长推动了甲醇产业产能、产量、消费量快速增长，但对消化国内存量甲醇产能尤其是独立甲醇装置产能的作用十分有限。在甲醇传统消费萎缩和进口量持续增加的打压下，甲醇装置开工率长期低位运行。

统计显示，2013～2019年，国内甲醇装置开工率除2018年和2019年分别达到67.12%和70.54%外，其余年份全部在51%～57%之间徘徊。考虑到煤经甲醇制烯烃项目配套的甲醇装置负荷率普遍超过90%且绝大多数超过100%这一事实，独立甲醇装置近几年实际开工率甚至不足50%，产能结构性过剩严重。

更为关键的是，在现有的独立甲醇产能中，只有20%为成本较低的焦炉煤气制甲醇，还有26%左右为尚有一定竞争力的60万吨/年及以上甲醇产能，剩下一多半为单套规模小于40万吨/年且采用了固定床间歇式煤气化技术的联醇装置。这些装置工艺技术落后、能耗高、综合成本高，不仅无力与进口甲醇竞争，与国内采用了现代煤气化技术建设的大型煤制甲醇项目也无力抗衡。

与此同时，我国煤炭行业历经几年压减产能后，供需基本平衡，价格坚挺且持续高位运行，使得国内煤制甲醇成本显著高于国外低成本天然气或油田伴生气制甲醇成本。在大量低成本进口甲醇冲击和国内甲醇需求增速放缓双重夹击下，国内甲醇市场供大于求矛盾加剧，价格不仅跌破了成本较高的天然气制甲醇和固定床间歇式煤气化技术联醇装置甲醇的成本，甚至使此前有一定竞争力的60万吨/年及以上甲醇装置也出现成本倒挂，最终导致全产业亏损。

多方突围方有转机

那么，甲醇产业如何摆脱当前困局呢？综合业内人士的看法：

• 一要加大落后产能淘汰力度。

目前，采用固定床间歇式煤气化技术的联醇装置甲醇产能约3000万吨/年。这些装置单套规模小、技术工艺落后、能耗高、污染重、竞争力差。若通过建设先进大型装置置换或坚决淘汰，不仅能有效缓解我国甲醇产业产能过剩矛盾，还能显著提升甲醇整体技术水平和竞争力。

• 二要加快技术攻关。

目前，我国成熟可靠的甲醇合成反应器单台最大规模仅60万吨/年，国外先进水平达到220万吨/年。作为甲醇装置最核心设备，反应器技术水平的高低与单台设备的大小，直接决定了大规模装置的设备数量、生产线数量、投资强度、人员需求、能源与物料消耗，最终决定项目的生产运营成本和竞争力。据业内人士透露：60万吨/年煤制甲醇与20万吨/年煤制甲醇装置相比，吨甲醇两煤消耗（原料煤+动力煤）相差0.2～0.4吨，综合成本相差150～300元。可见，开发大型甲醇合成反应器不仅迫在眉睫，也是我国甲醇产业核心技术装备摆脱对外依赖、实现节本增效和高质量发展的关键。

• 三要组建甲醇行业协会。

部委撤并后，行业协会发挥着政府决策参谋、政府与企业桥梁、把握行业发展方向、发布国内外行业动态和权威信息、研判市场走势与运行规律、指导企业技术选型和项目布局的重要作用。近几年的实践也证明，凡协会机构健全、作用发挥到位的产业，均能及时预警纠偏，使产业获得平稳发展。相反，行业协会缺失的产业，大多处于无序发展状态。目前，甲醇产业仅有少数醇醚机构，无论领导力还是权威性都有很大局限性。业内迫切需要成立甲醇行业协会，在更大平台上发挥协会指导、组织、协调、参谋等作用，助力甲醇产业健康可持续发展。

………………………………………..…………

转载请按以下格式注明：

文章来源：《中国石油和化工产业观察》杂志

http://www.chinacem.net/info.asp?id=1407