人工成本降低50% 生产效率提高28%
中化新网讯 11月3日，由中国化学工业桂林工程有限公司和中策橡胶集团有限公司共同开发的全钢子午线轮胎胎圈全自动成型工艺技术及成套装备项目，在杭州通过了由中国石油和化学工业联合会组织的成果鉴定。鉴定委员会认为，该项目成果填补了国内多项技术空白，达到国际先进水平。
鉴定委员会由来自高等院校、科研院所、轮胎企业等单位 的11位专家组成。中国工程院院士、浙江大学工业技术研究院总工程师谭建荣任主任，北京化工大学教授江波、国家橡胶轮胎质量监督检验中心主任马良清任副主任。
据中国化学工业桂林工程有限公司总经理张磊介绍，该项目于2018年3月正式立项，项目总体目标是研发出具有自主知识产权、基于立式半热贴工艺的全钢子午胎胎圈全自动成型工艺及成套装备，以改变我国轮胎制造企业全钢胎胎圈生产技术落后的现状，有效提升全钢胎胎圈贴合制品的精度、尺寸均匀性、稳定性及生产效率，满足市场对高性能子午胎的生产工艺需求，为我国轮胎生产企业实现高效、智能制造提供支撑，促进我国轮胎产业转型升级。
该项目的主要创新点有：一是实现了钢丝圈供给和装载、胎圈卸载、胎圈隔垫堆叠自动化、智能化，人工成本降低50%，生产效率提高28%，产品质量显著提高;二是开发了新型钢丝圈全自动扎头机和螺旋包布机，提高产品质量一致性和生产效率;三是实现贴合鼓三角胶自动缠绕封闭和翻立成型，适用于多种规格生产，满足轮胎多规格小批量胎圈生产需求，减少了设备投资;四是实现了快速更换裁切角度、自动纠正胶料在贴合鼓缠绕过程中的偏差。目前，该项成果已成功应用于中策橡胶杭州朝阳橡胶有限公司、浦林成山等多家轮胎企业。2020年，全钢子午胎胎圈全自动成型工艺技术及成套装备累计销售12台(套)。
原化工部副部长、石化联合会原会长李勇武对该项目成果给予了高度评价。他认为，全钢子午胎胎圈全自动成型工艺技术及成套装备代表了当今中国子午胎装备国产化的水平。在国家制造战略的指导下，我国轮胎制造业在生产工艺和设备自动化、智能化升级方面开展了大量工作，取得了显著成绩。此次中国化学工业桂林工程公司和中策橡胶集团有限公司强强合作，共同研发的全钢子午胎胎圈全自动成型工艺技术及成套装备是个了不起的成果，是革命性的创新，具有很强的推广价值，希望今后不断加强该成果的推广应用，为中国橡胶行业乃至石化工业高质量发展贡献力量。
（转“中国化工报”）
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