文/浙江龙盛集团股份有限公司
从2015年春天政治局会议上提出的让人耳目一新的“绿色化”概念，到十八届五中全会将“绿色”理念高度融入未来五年甚至更久的发展规划中，绿色发展得到前所未有的重视。绿色既是理念也是举措，呈现的不止是发展理念的新定位、新高度，更是有的放矢、务实可行的发展手段与工具，也是从一纸蓝图到人与自然和谐发展的方案化、项目化、具体化。
在企业发展中，绿色代表了一种可持续生产方式，也是现实环境倒逼下的迫切需求。这就要求我们，必须积极寻求高效利用资源的模式，大幅降低能源、水、土地的消耗强度;大力发展循环经济，促进生产、流通、消费过程的资源优化。同时，也要通过构建科技含量高、资源消耗低、环境污染少的产业结构和生产方式，大幅提高经济绿色化程度，推动低碳循环发展，建设清洁环保的现代生产体系，从而成为企业经济发展的新增长点。
浙江龙盛成立于1970年，历经四十余年的开拓进取，坚持以“突出主业、纵深发展、横向延伸、多元化运作”为经营理念，现已发展成为化工、房地产、钢铁汽配、金融投资四轮驱动的综合性跨国企业集团，并于2003年8月在上海证券交易所成功上市，成为染料行业第一家上市企业。2010年，成功将染料巨头德国德司达公司收入靡下，实现其名下超过30个生产和销售实体，7000家客户，全球近21%市场份额的共享。目前公司总资产超400亿，员工近万名，所属控股子公司近百家，分布在浙江、上海、江苏等十余个省市和新加坡、德国、美国、印度、日本等海外地区。公司系全国企业500强、中国石化行业百强企业，也是全球规模最大的纺织用化学品生产和服务商。
作为染料行业的龙头企业，龙盛已拥有多项竞争优势，但更认识到肩上的环保重任，因此近年来一直致力于绿色制造能力的培育和提升。
绿色创新，以科学技术为驱动，提升企业核心竞争力。
毋庸置疑，科学技术是第一生产力，通过自主创新，公司掌握了多项技术专利。截止2016年，龙盛在国内已申报发明专利160多项、授权100项，累计主持和参与制定国家标准和行业标准34项；拥有自主知识产权的高新技术产品达到100余项，其中8项被列入国家火炬计划项目，20余项通过科技成果鉴定，25项获得科技进步奖。龙盛开发的分散染料产品分散蓝BH在“COLOR INDEX”成功申请染料索引号—–分散蓝381#，成为中国第一个在国际上获得的染料索引号。公司先后获得“国家火炬计划重点高新技术企业”、“国家高新技术企业”、“中国化工行业技术创新示范企业”等称号。
目前，龙盛下属国家级高新技术企业7家，国内外专职研发人员超过400人，其中硕士以上学历及副高以上职称人员占比超过30%。建有国家级企业技术中心、国家认可实验室、院士专家工作站、博士后科研工作站，与国内外几十所知名院校保持长期技术合作关系。为了加强企业科技创新工作，公司建立了集理论研究、产品研发、产业化实施等完整科技创新链的一体化科技发展平台。每年的技术研发经费都在5亿元以上，与企业销售快速增长保持同步，这种大规模的研发投入，使龙盛形成了“研发一批、见效一批、投产一批、储备一批”的良性循环。
今天，龙盛集团正向“价值创新”、“竞争优势创新”和“战略创新”阶段跨越，积极构建高效的创新和服务平台，推进高新技术产业化进程，以一站式的服务理念和快速的市场反应机制努力为客户创造高附加值的产品与服务。
绿色生产，以市场需求为导向，促进产品优化升级。
纺织品功能性需求的不断提高，对纺织用染料也提出了更高的要求。在同质化竞争日益严峻的今天，龙盛始终坚持以开发绿色生态染料为目标，以市场为导向，根据客户需求在最短时间内做出快速、积极的反应，利用产品的差异化格局，适应不断细分的市场变化，巩固市场基础。同时，通过系列产品的整合，与国际市场接轨，增强国际市场的竞争力。近年来龙盛利用所掌握的关键核心技术，取得了一系列创新成果和产品，陆续推出的环保速染型分散EE系列、可碱性染色分散系列、高水洗耐热迁移WT/WECT系列及低温染色活性ST系列、高日晒高汗光DF系列、冷堆专用活性CP系列等产品，倍受市场好评。
通过技术升级，公司创新团队突破了常规分散染料中多氯苯酚(PCP/Tecp)、有机氯及氯甲苯(COC)含量偏高的瓶颈，实现了常规分散染料的环保升级，目前已取得ECO一PASSPORT的认证。公司开发的四组能满足高环保要求的绿色生态染料—EE系列、ECO系列、WT系列、WECT(ECO)系列，其中EE系列就是针对这个问题进行改进、提升的一组高环保型分散染料，该组染料是我国第一组通过Intertek生态化学品认证的分散染料，目前已连续五年通过生态化学品认证;同时该组染料还具有同步上染、同步移染，对温度、时间不敏感的特点，因此可用于快速染色，具有绿色、速染双重特点。
为打破欧盟技术、贸易壁垒，龙盛针对染料合成及应用的全过程进行研究，实施生产过程生态安全指标的控制和标准的建立，保证产品内控生态指标满足欧盟REACH法规、Oeko一Tex Standard 100、国家纺织产品基本安全技术规范(GB
18401一2010)等纺织品环保标准要求。龙盛检测中心获得国家认可实验室称号(CNAS)，中心采用目前世界上最先进的监测标准，其出具的属于认可范围项目的检测报告可加盖CNAS认可标识和ILAC一MRA/CNAS国际互认联合标识，检测结果在61个国家和地区得到互认。先进的检验、检测技术使龙盛的原材料集中采购变得更为高效，为公司绿色供应链的建立及产品创新提供了强力支持。
绿色发展，以清洁生产为抓手，重塑传统产业新优势。
经过多年的积累和创新，龙盛的技术创新与绿色生态已紧密融合。在上虞生产基地，龙盛逐步构建“染料一中间体一硫酸一减水剂”循环经济一体化产业园，利用各产业链的规模效应、协同效应，实施化工原料、中间体、产品、副产品、废弃物方面互供共享及能源的梯级利用，实现资源优化配置，每年副产物回收及资源综合利用创造价值 10000万元以上，余热回收及有效利用年节能折标煤2万吨以上，突出了企业的技术研发和环保节能的优势，成为国内精细化工行业循环经济的典范。
(1)成功实施世界首创的“分散染料清洁生产技术改造项目”
染料生产长期依赖传统技术，存在高污染、高耗能、高排放的“三高”现象，特别废水和废渣排放量很大，形成了较为严重的环境污染，染料生产过程的废水、废渣问题作为染料行业的二大沉疴，一直困扰行业的发展。对于分散染料生产过程排放的大量低浓度酸性废水，国内一直沿用电石渣、石灰中和的相对低成本处理工艺。由于中和产生的硫酸钙废渣中含大量有机物，国家已将其列入危险固废，废渣后续处置成本非常高，使得石灰中和、废渣填埋的技术路线的经济性全部丧失。
为突破瓶颈，龙盛以“减量化、再利用、资源化”为原则，通过突破核心技术，自主开发了高效重氮偶合、高效压滤水洗、废水综合利用、MVR技术、DCS控制等清洁生产集成技术，实现源头减排和资源循环利用，使染料生产新鲜水用量以及废水排放量单位指标降低80%以上、废渣排放降低95%，环境效益显著。
龙盛的分散染料清洁生产集成技术使原来的“三废”变成了资源，既减少了污染物排放，又提高了生产效率和资源、能源利用率，有效解决了分散染料生产水耗高、酸性废水排放量大的根源性问题，实现生产过程全流程的污染源控制和治理，体现了循环经济的“3R”原则，建成投用取得了显著的节水减排效果。该项目被列入2012年工信部清洁生产示范项目。而随着技术在行业内的全面推广，有望实现年节水减排废水2000万吨，减排废渣约100万吨的效果。
(2)间苯二胺清洁生产集成技术的研究开发及持续优化
针对国内当时的间二硝基苯铁粉还原工艺甚至间二硝基苯催化加氢技术的问题，龙盛开发应用了混二硝基苯加氢分离，生产间苯二胺联产邻、对苯二胺的绿色工艺，自主开发了“连续硝化、连续催化加氢、高效精馏分离、废硫酸、硝化尾气和水资源化利用、生产余热回收综合利用”等一系列绿色化工产业化集成技术，突破了间苯二胺产业化技术瓶颈，建成了年产2万吨间苯二胺联产2600吨邻、对苯二胺的生产装置，装置全流程采用DCS控制，并在同行业及园区企业中率先实施了ESD紧急停车系统，提高了装置的本质安全。
间苯二胺清洁工艺已实现工业化。连续硝化、加氢装置生产效率是传统间歇装置的7~10倍，同时也为实现资源(能源)综合利用、降低能耗创造了有利条件。清洁工艺生产过程污染物排放较传统工艺降低95%以上，产品质量达到国际先进水平，生产的纤维级间苯二胺产品得到了国内外客户的高度认可，在对品质要求很高的芳纶1313领域获得大量使用。目前，生产规模达到5万吨/年，产品占据国内80%的市场份额，产品在国内、国际市场具有显著的竞争力。与国内现行落后工艺相比，公司年产2万吨间苯二胺装置至少年减排废水13.6万吨、节能1.6万吨标煤以上，年创利税1.5亿元以上，仅实施“节能减排”年可创造直接经济效益3500万元以上。
该项目成果分别获2009年浙江省科学技术奖三等奖、中国石化协会科技进步二等奖、2010年浙江省优秀工业新产品、新技术二等奖等奖项。此外，苯系化合物连续硝化工艺开发及产业化项目获2012年中国石化联合会科技进步二等奖;芳香胺系列产品连续硝化、连续加氢集成技术2012年被中国石化联合会、中国化工环保协会列入《石油和化工行业环境保护和清洁生产重点支撑技术目录》。
(3)2一氨基一4一乙酰氨基苯甲醚清洁工艺的开发
依托龙盛强大的研发能力及在硝化、催化加氢生产芳香胺的核心技术，经过多年的攻坚克难，公司开发了以新型的酰化反应强化技术、高效连续硝化工艺、连续液相加氢工艺、稀硫酸资源化利用技术为核心的还原物清洁生产集成技术，并在此基础上形成年产1万吨的工业化示范项目建设。新技术的采用，大大提高了产品收率和质量，废酸全部综合循环利用，“三废”总排量大幅减少。吨产品的醋酸单耗下降13%以上，硫酸单耗下降27%，硝酸单耗下降 11%，产品收率提高10%以上，单位产品能耗下降60%。采用连续液相加氢技术，得到高含量的液状还原物产品，产品纯度提高明显，不经结晶分离可直接用于后续产品生产，与铁粉还原法相比，不仅消除了铁泥污染，减少了能耗，还提高了收率，生产过程废弃物排减少以COD 60%以上。按每年3万吨还原物测算，采用清洁化生产工艺，每年可减排铁泥固渣9万吨，硫酸钙固渣42万吨。
高浓度的硝化稀硫酸治理一直是个行业难题，对此龙盛提出了硝化废酸的资源化利用思路，经一系列措施净化处理后的稀酸，可直接用于其他需要稀酸的产品生产或直接制备硫酸铵，解决了原高COD废酸无法低成本处理的难题。龙盛还原物生产装置生产过程原料采用管道化输送，采用密闭化、连续化的DCS控制系统，操作环境显著改善，劳动生产率大幅提高。配套紧急停车系统的使用，安全系数有了本质的提升。
(4)间苯二酚清洁生产集成技术的研究开发及产业化
国内间苯二酚生产工艺传统采用苯磺化碱熔工艺，由于技术落后、产品收率低、质量差、生产过程污染严重，尽管国内市场拥有巨大的消费需求，产业发展一直得不到发展，进口产品长期占据60%以上的市场份额。
龙盛结合自身优势开发的间苯二胺水解工艺，以间苯二胺为原料通过催化水解一步得到间苯二酚、间氨基苯酚，突破相关工艺和设备瓶颈，根据工艺条件不同，可以实现间苯二酚和间氨基苯酚的联产。水解工艺产生的废水经处理后分别回收硫酸铵生产农用化肥，蒸发冷凝水返回系统利用，生产过程基本无工艺废水外排，克服了磺化碱熔工艺大量废水的问题，与现行磺化碱熔工艺相比是一条更高效、环保经济的生产工艺。目前龙盛集团年产2万吨间苯二酚装置已投产，间苯二酚水解工艺综合收率远高于磺化碱熔，达到或超过间二异丙苯氧化工艺的水平，产品质量达到国际同类产品水平，竞争优势突出，基本实现了国际市场三分天下。
龙盛用实际行动颠覆了人们对染料行业的不良印象，用技术创新重塑了传统产业的竞争优势。，站在“十三五”发展的新起点上，龙盛提出更高的目标和追求，那就是打造世界级特殊化学品生产服务商，成为中国制造2025、全球染料工业4.0的先行者和领导者，掀起染料行业新一轮的绿色革命！
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