来源：《中国石油和化工产业观察》杂志作者：赵俊贵
经过改革开放40多年的快速发展，我国炼油与石化产业建立了世界规模水平、配套完整的工业体系，牢固确立了世界石化大国的地位。我国石油和化工行业重大装备国产化率也屡创新高：炼油装备国产化率超过90%；百万吨级乙烯装备国产化率超过85%；大型芳烃装备国产化率超过90%；橡胶制造装备国产化率超过95%；……还有一大批下游关键新材料技术也不断获得突破，有力地支持了石油和化工行业的快速发展。以《国民经济和社会发展第十四个五年规划和2035年远景目标纲要》发布为标志，我国开启了全面建设社会主义现代化国家新征程的新一个五年规划。
石油和化工行业最大的变化：
一是国际关系，我们从市场合作伙伴，更多地变成了国际竞争者；
二是核心技术买不来了，必须走艰苦的自主创新之路。
我们要清楚地看到，大而不强仍是我国石油和化工行业的突出短板。根据工信部对全国30多家大型企业130多种关键基础材料的调研结果显示，32%的关键材料在中国仍为空白，52%依赖进口。尤其在电子化学品领域，高纯磷烷特气、化学机械、抛光垫材料等电子信息领域所需的关键化学品和化工材料完全依赖进口。2020年石油和化工全行业贸易逆差高达2107亿美元，进口有机化学品连续多年保持在6000万吨以上。合成树脂、工程塑料、电子化学品、高性能纤维、高端膜材料的对外依存度居高不下。我们正处在百年未有之大变局的新时代。建立自主自立的石油和化工战略科技体系是“十四五”的一项战略任务。未来的石油石化装备竞争，将更多地表现为高技术含量、高技术性能、高附加值、高技术成果战略性应用的价值链高端竞争。同时，随着我国战略性新兴产业的发展和自主创新新时代的到来，石油和化工装备制造行业也将迎来新的发展机遇。在装备制造领域，目前，我国重大石化工程和部分新材料关键技术领域仍存在突出短板和卡脖子问题。比如，特殊条件下的井下测控装备、先进地球物理装备、高性能压缩机、高性能精馏与分离、大型工业基础软件、高端化工新材料专用设备和特种计量、监测设备等，有的已成为制约我国石油和化工行业高质量发展、危及产业链安全的瓶颈。重大技术装备是国之重器，关键核心技术与装备关系到国家产业链安全。为加快推进石油和化工重大技术装备国产化，防范化解卡脖子风险，保障产业链、供应链安全，我们应大力开展以下工作：
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一是加强石油和化工装备与技术的基础研究，加强公共技术供给。在有条件的大专院校和科研机构设立特种装备研究中心，支持有条件的企业设立专业装备创新平台，加强石油和化工装备与技术的基础研究。
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二是加强供应链上下游协同创新。重大技术装备创新攻关是个复杂的系统工程，涉及技术、制造、材料、监测、工程应用等多个系统，需要上下游的集成创新与协同开发，形成产、学、研、用、融一条龙的协同攻关机制。
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三是加强龙头企业示范引领作用。努力培育一批石油和化工装备领域的领航企业和单项冠军企业，整合行业资源，努力扶优扶强，促进优势企业进一步提升研发能力，带动全行业装备技术水平进步。
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四是加强标准提升工作。积极对标国际先进水平，协同推进国家标准、行业标准、团体标准的制定和提升工作，通过标准升级引领石油和化工装备技术水平不断进步。
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五是加强特种装备政策扶持力度。针对高端材料、关键装备、核心部件等卡脖子项目，设立制造业转型升级转型基金，完善首台套重大技术装备配套财税政策，鼓励优质优价，鼓励国产新装备应用示范，激发全链条创新积极性。
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