（一）着力构建生态设计与评价体系
生态设计是按照全生命周期的理念，在产品设计开发阶段系统考虑原材料选用、生产、销售、使用、回收、处理等各个环节对资源环境造成的影响，最大限度降低资源消耗、尽可能少用或不用含有有毒有害物质的原材料，减少污染物产生和排放，实现保护环境的目的。
综合考虑资源能源消耗、环境影响、清洁生产技术水平、社会关注度等因素，选择重点行业或产品，开展生态设计示范试点工作。在试点工作基础上，积累、总结相关经验，逐步拓展评价内容和试点产品范围。
按照土地集约化、原料无害化、生产清洁化、废物资源化、能源低碳化的原则制订绿色工厂评价指标体系，引导企业使用清洁原料，优先选用先进的清洁生产技术和高效污染治理装备，推动废水、废气、固体废物的资源化利用和无害化处置，营造良好的职业卫生环境。在炼油、石化、化肥、农药、涂料等重点行业开展绿色工厂创建和评价工作。
围绕重点行业资源消耗、污染物排放、有毒有害物质等突出问题，研究制定绿色产品评价标准，开展绿色产品评价，大力推广绿色产品。在化肥、农药、染料、涂料、橡胶、胶粘剂、增塑剂、食品添加剂、饲料添加剂、水处理剂等行业（产品）率先启动绿色产品评价，组织制定绿色产品评价标准，发布绿色产品名录，推荐参与国家绿色产品评价，对达到评价标准要求的推荐使用“绿色产品”标识。
为加快推进绿色环保产品生产发展，拟以减少苯、甲苯、二甲苯、二甲基甲酰胺（DMF）等有毒有害溶剂和助剂的使用为重点，实施原料替代，鼓励企业使用无毒无害或低毒低害原料，大力发展清洁、高效的绿色环保产品。
炼油：加快油品质量升级，大力发展清洁油品，完善硫磺回收、烟气脱硫脱硝、制氢等配套措施，确保2016年底汽油全部达到国Ⅴ标准，2017年柴油达到国Ⅴ标准。开展高标准燃油添加剂应用试点，制订相关国家标准，推动油品使用端节能减排。
农药：推进农药制剂水基化和固体化，实现农药乳油制剂有害溶剂替代率60%以上；逐步淘汰烷基酚类等有害表面活性剂在农药中的使用，高分子羧酸盐分散剂等环保型助剂在农药中应用率达到40%以上；推荐一批环保型有机溶剂，树立一批示范企业,引领农药乳油生产企业减少有害溶剂使用。到2020年，绿色农药制剂产品比例达到70%以上。
化肥：重点开发掺混肥、硝基复合肥、增效氮肥、尿素硝酸铵溶液、缓（控）释肥、水溶肥、高效液体肥、土壤调理剂、腐植酸、海藻酸、氨基酸等，包括稳定性肥料所需要的硝化抑制剂、脲酶抑制剂等添加剂和液体复合肥所需要的工业磷酸铵、聚磷酸铵、硝酸钾、磷酸二氢钾等优质原料，提高肥料利用效率。
染料：重点发展高固着率、高色牢度、高提升性、高匀染性、高重现性等新型活性染料。发展高洗涤牢度、高上染率、高耐晒牢度、高超细旦聚酯纤维等新型分散染料以及高光通量、高颜色饱和值、高工程化的颜料产品。发展绿色环保的新型纺织印染助剂，加速PFOS（全氟辛烷基磺酰化合物）、PFOA（全氟辛酸）、壬基酚（NP）、壬基酚聚氧乙烯醚（NPE）等禁用物质的替代。
涂料：重点推广水性涂料、粉末涂料、高固体分涂料、无溶剂涂料、辐射固化涂料（UV涂料）等环境友好型涂料，加快实现涂装绿色化、清洁化，降低VOCs排放。到2020年，绿色涂料产品比例达到60%以上。
橡胶：研发推广使用新型偶联剂、粘合剂等环保产品，推广使用石蜡油或其他环保油全面替代普通芳烃油、煤焦油等有毒有害助剂。到2020年，绿色轮胎产品比例达到50%以上。
合成橡胶：全面推广环保型终止剂、阻聚剂和抗氧剂等助剂，扩大低多环芳烃环保填充油使用比例；上下游结合，提升国产化溶聚丁苯橡胶、稀土顺丁橡胶和卤化丁基橡胶等绿色合成橡胶的应用比例，为绿色轮胎制造提供优质橡胶材料。到2020年，合成橡胶环保产品比例达75%以上。
胶粘剂：加快推广水基型、热熔型、无溶剂型、紫外光固化型、高固含量型及生物降解型等环保产品，限制溶剂型氯丁橡胶类和聚丙烯酸酯类等通用型胶粘剂。到2020年，绿色胶粘剂产品比例达到85%以上。
氟硅材料：根据公约要求，完成HCFCs淘汰第二阶段的削减目标，做好PFOS的削减、管控等履约工作。鼓励发展消耗臭氧潜能值（ODP）为零、全球变暖潜能值（GWP）低的消耗臭氧层物质（ODS）替代品、PFOS和PFOA及其盐类替代品。
增塑剂：限制邻苯类增塑剂，大力发展高碳醇酯类、柠檬酸酯类、环氧类、生物降解类等环保型增塑剂。到2020年，绿色环保型增塑剂产品比例达到40%以上。
石油和化工行业主要以化石资源为原料或燃料，化石资源的过度开采和消耗，不仅对生态环境和气候变化带来严重影响，而且资源约束也日益显现。提高资源能源利用效率，首先要树立节约集约循环利用的资源观，推动资源利用方式根本转变，大幅提高资源利用综合效益。石油和化工行业要大力推进节能、节水、节矿，努力降低资源能源消耗强度，促进企业降本增效，提升竞争力。
节能：围绕炼油、乙烯、合成氨、甲醇、电石、氯碱、纯碱、黄磷等传统高耗能行业，要下大力气化解过剩产能，进一步提高能耗、环保等准入门槛，严格控制产能扩张。要采用先进适用节能技术装备对传统高耗能行业进行节能技术改造，强化技术节能。推广先进煤气化、大型密闭电石炉、氧阴极离子膜电解技术、硫酸低温位余热利用、循环冷却水系统节电等高效节能工艺技术，以及稀土永磁无铁芯电机、高效换热器、螺杆膨胀机低温余热发电等通用节能装备。完善能效“领跑者”发布制度和行业节能标准体系，深入开展能效对标，提高企业能效水平。加强企业能源管理，建立能源管理体系，推进高耗能行业建立企业能源管理中心，开展能源审计和节能诊断，对能源的购入存储、加工转换、输送分配、最终使用等环节实施动态监测、控制和优化管理，实现系统性节能降耗。
节水：对高耗水行业要采用先进节水工艺、技术和装备，推进水资源循环利用和工业废水处理回用。推广干法乙炔工艺、聚氯乙烯母液回收利用技术，以及中水回收利用、蒸汽系统凝结水利用、反渗透浓水回收利用等技术；在电石、黄磷等尾气粉尘含量较大的化工生产企业中推广干法除尘替代湿法除尘；磷肥行业推广酸性废水选矿、高效低成本废水处理等技术，减少废水排放量。
节矿：大力推进煤炭分质清洁高效利用，加快低阶煤分质高效转化多联产技术、粉煤快速加压热解制油与焦末制合成气一体化技术、低阶煤精炼技术等等多项低阶煤利用技术产业化。探索回收磷矿石伴生的氟资源，减少萤石的开采量。鼓励国内企业多渠道回收硫资源，提高硫资源保障程度；加大中低品位磷矿的利用，推广磷矿富化烧结成球技术，争取磷矿入选率提高10个百分点。加强盐湖卤水中锂、硼、镁等资源的开发利用，提高低品位资源、伴生资源、副产物的利用效率。
低碳：加强CO2捕集、利用和封存工作，推广CO2驱油、煤基多联产、CO2合成有机化学品等技术，在有条件的地区开展CO2捕集、驱油与埋存示范项目。开发煤化工与石油化工、煤化工与天然气化工耦合技术，减少煤化工碳排放。以减少生产过程二氧化碳、氧化亚氮、氢氟碳化物、全氟化碳、六氟化硫等温室气体排放为目标，以化肥、甲醇、电石、己二酸、硝酸、制冷剂生产等为重点，控制温室气体排放。
以污染物源头削减为目标，将高浓度难降解有机废水、挥发性有机污染物（VOCs）、持久性有机污染物（POPs）、重金属等特征污染物源头减排作为重点，对重点行业实施生产过程的清洁生产技术改造，从源头上减少“三废”产生量，减轻污染治理压力，降低污染物排放强度。
炼油：采用加氢精制工艺，发展适应高含硫原油的渣油加氢和大型硫回收技术，提高硫磺回收率。使用低硫燃料油或脱硫燃料气，减少催化裂化装置烧焦烟气排放量。实施催化裂化烟气脱硫脱硝提标技术改造、油气回收技术改造，实现二氧化硫、氮氧化物、挥发性有机物减排。
化肥：氮肥行业鼓励实施水煤浆加压气化、干煤粉加压气化、碎煤加压气化技术等先进煤气化技术改造，优化原料结构。鼓励煤气化洗涤除尘水闭路循环超低排放、高浓度氨氮COD废水资源化利用、醇烃化醇烷化替代铜洗、尿素水解解吸替代水解、循环冷却水超低排放、中水回用，全面推广污水超低排放技术，减少废水排放。磷复肥行业鼓励实施以“半水–二水法”、“二水–半水法”替代传统二水法技术改造，推进湿法磷酸生产工艺的不断完善和创新。
氯碱：重点实施汞污染防治技术改造，电石法聚氯乙烯行业全面淘汰高汞触媒，实现低汞触媒全替代，加快无汞触媒研发，力争“十三五”末建成两条万吨级应用无汞触媒的聚氯乙烯生产示范线。
无机盐：铬盐全面淘汰有钙及少钙焙烧工艺，加快推进液相氧化法清洁生产工艺改造。黄磷推广密闭高压水水淬冲渣、机械人排渣及封堵、尾气干法除尘及金属膜净化生产碳一化学品等技术设备。二硫化碳全面淘汰间歇焦炭法工艺，推广天然气法工艺。高锰酸钾行业全面淘汰平炉法工艺。
农药：加快高效催化、高效纯化、定向合成、消旋和转位以及水相法合成、生物酶法拆分等技术的开发，对草甘膦、吡虫啉、毒死蜱、2,4-D、草铵膦、酰胺类除草剂、拟除虫菊酯类杀虫剂以及氯代吡啶等重点产品及关键中间体实施清洁生产工艺改造。
染料：重点开发应用高效催化、三氧化硫磺化、连续硝化、定向氯化等技术，开展DSD酸、CLT酸、H酸等中间体催化加氢工艺的推广应用，淘汰铁粉还原工艺。加快染料、颜料清洁生产工艺技术的升级改造，建立集成控制智能制造生产示范线并进行推广。
涂料：重点研发水性丙烯酸树脂、水性醇酸树脂、水性聚酯树脂、水性聚氨酯树脂、水性环氧树脂及其固化剂、水性有机–无机杂化树脂；高固低粘改性环氧树脂、聚天门冬氨酸酯树脂和高固低粘聚酯多元醇酯树脂；万吨级丙烯酸叔丁酯、丙二醇单甲醚醋酸酯等绿色工艺。
橡胶：轮胎制造鼓励采用低温连续混炼、辐射预硫化、氮气硫化、连续脱硫等节能环保工艺。再生胶行业全面推广常压连续脱硫生产工艺，彻底淘汰动态脱硫罐，用环保型助剂替代煤焦油等有毒有害助剂。橡胶助剂加快推广次磺酰胺类促进剂氧气和双氧水氧化、不溶性硫磺一步连续工艺以及预分散橡胶助剂等绿色环保工艺。
按照减量化、再利用、资源化原则，实施资源回收和综合利用，加快建立循环型产业体系。一是以高值化、规模化、集约化利用为目标，推广处理量大、运行稳定、经济可行的综合利用技术，大力推进工业固体废物综合利用。二是以资源回收为重点，对资源型废气回收利用生产化工产品，提高资源利用价值。三是以副产物资源化利用为重点，与相关产业相结合，对生产过程副产酸、碱、盐等进行资源化利用。
综合利用：磷石膏立足于安全环保堆存，推广大掺量工业固体废物化学法分解生产工业产品及制备建材产品，力争到2020年磷石膏综合利用率达到40%。基础化工大力推进电石渣、碱渣、气化炉渣、钛石膏、氟石膏、磷渣等固体废物综合利用。推进铬渣、钡渣等处理处置与综合利用，铬渣处置利用率达100%。推动废橡胶再生利用及规范发展，到2020年，环保再生胶的生产达到100%。
资源回收：原油开采鼓励采用增加伴生气回注、油气混输技术、伴生气凝液回收技术等加强油田伴生气回收利用。乙烯加快现有装置的升级改造，降低石脑油、轻柴油、加氢尾油等高品位原料在乙烯原料中的比重，利用炼厂轻质资源、回收干气、副产液化石油气及进口轻烃等优质资源作原料，提高乙烯原料的轻烃比例。积极开展电石炉气、黄磷尾气、焦炉气等资源性尾气生产乙二醇、甲醇等化学品的综合利用。
副产物资源化：在煤化工、染料、农药、医药中间体及环氧树脂、MDI、橡胶助剂等行业推进高浓度含盐废水或废盐渣处理，积极与烧碱装置结合，实现废盐的资源化。推进精细化工生产产生的副产物制备硫酸铵、硫酸钠、硫酸镁等产品并达到相关标准要求，实现资源化利用。
深入贯彻落实大气、水、土壤污染防治行动计划，实施污染源全面达标排放计划，以化学需氧量、氨氮、二氧化硫、氮氧化物、挥发性有机物、危险废物等治理为重点，围绕重点行业“三废”治理困境，加快采用先进适用污染治理技术，对重点污染物进行达标提标改造。
炼油及石油化工重点对高浓度难降解含硫含氨废水、含苯系物废水、含碱废水、含氰化物废水、原油电脱盐废水、延迟焦化切焦水等进行处理，以及炼厂动力站锅炉和工业加热炉废气、催化裂化烟气、硫磺回收尾气、炼化挥发性有机物（VOCs）和恶臭污染治理；全面落实《石化行业挥发性有机物综合整治方案》，开展泄露检测修复和油气回收。针对精细化工行业废水浓度高、含盐高、难降解的特点，重点对含盐有机废液实施高效氧化、蒸发浓缩焚烧处理；采用RTO、RCO、活性炭纤维等技术对有毒有害废气进行收集处理；对高浓度母液、精蒸馏残液等危险废物全部进行安全处置。煤化工要采用先进适用技术对高含盐浓缩水、含酚氨及杂环类难降解废水、多组分有机废气、结晶混盐等重点“三废”治理实施技术提升改造。橡胶行业要突出解决恶臭治理难题，采用RTO焚烧、臭氧氧化除臭、低温等离子、生物法等处理技术对废气进行综合治理。
大力发展节能环保产业，为行业节能减排和污染治理提供技术支撑。在节能技术和装备领域，积极推广多喷嘴对置式水煤浆气化、航天粉煤加压气化等先进煤气化技术和装备，推动煤炭的高效清洁利用。在资源循环利用领域，积极推进园区循环化改造，推广应用各种收率高、排污少的工艺技术和综合利用装置，提升行业资源利用水平。在环保产业领域，重点推广高效、实用的膜材料和膜组件、高性能防渗材料、焚烧装置、除尘器、高端纤维滤料、离子交换树脂、生物滤料及填料、高效活性炭等。在处理药剂领域，重点推广应用有机合成高分子絮凝剂、微生物絮凝剂、脱硝催化剂及其载体、高性能脱硫剂等；推广循环冷却水处理药剂、杀菌灭藻剂、水处理消毒剂、固废处理固化剂和稳定剂等。
牢固树立以人为本、安全发展的理念，优化产业布局，规范园区发展，提升本质安全，降低环境风险，建立化工生产安全环保发展保障机制，促进化学品安全、绿色、健康、平稳发展。
为实现上述目标一是要按照产业集聚、布局集中、用地集约和安全环保的原则，规划区域功能，优化园区安全布局，完善公用工程配套和安全、环保设施，并以此为原则推动危险化学品生产企业搬迁进入化工园区，重点推动位于城镇人口密集区内、安全卫生防护距离不能满足相关要求以及因城市规划调整需要的危险化学品生产企业搬迁。二是严格遵循法律法规、产业政策和安全健康要求，加强源头监管，淘汰不符合安全标准、安全性能低下、职业危害严重、危及安全生产的落后工艺、技术和装备，提高行业整体安全技术水平和本质安全度。三是深入推进安全管理体系化建设和运行(HSE、SHE、QHSE等），进一步完善安全保障体系、安全生产制度执行以及考核体系、宣传教育培训体系，着力提升企业安全管理水平和事故防范能力、事故救援和应急处置能力、以及从业人员安全素质，杜绝违章操作事故发生。四是要以管控储运过程中的重大危险源作为主要抓手，将防范关口前移到排查安全风险，强化储运过程中的风险管控使各种风险得到有效的控制也就控制了事故的发生。
围绕重点行业的突出资源能源和环境问题，大力开展高效节能、安全环保、资源循环利用等关键领域的科技创新，突破一批关键技术、组建一批创新平台，为行业转型升级和绿色发展提供科技支撑。
围绕源头减排，突破一批油品及大宗化工原料绿色制备技术。重点开发汽柴油高效脱硫技术、丙烯直接氧化法制备环氧丙烷技术、煤制清洁燃料及化学品的大型先进煤气化技术、低阶煤清洁高效分级分质利用关键技术、氯丙烯直接氧化生产环氧氯丙烷技术、氯乙烯无汞触媒合成技术、二氯乙烷加成法氯乙烯无汞催化技术、蓄热式电石生产技术、等离子裂解煤制乙炔工业化技术等清洁生产技术。
围绕污染治理难题，开发一批先进适用的末端治理技术。重点开发含盐有机废水治理与资源化技术、超临界水氧化技术、含酸废水无害化处理技术、工业排放气资源化技术、层状多金属硫化物催化剂及其在柴油超深度脱硫技术、新型烟气脱硝催化剂、磷石膏化学分解等资源化技术、废旧高分子材料资源化技术、失效催化剂安全处置技术、石化污染场地安全处置技术、含油污泥安全处置及资源化技术等“三废”治理技术。
围绕能源节约及能效提升，开发一批能量系统优化技术。重点开发大通量空冷、多效节能换热器，天然气压缩机、高压冷箱、大型防爆电机等天然气液化成套设备，高效永磁电机、基于工业互联网的石化行业装备健康能效监测诊断和在役再制造技术、石化装置换热系统智能控制技术等关键技术。
整合优势资源，组建一批创新平台。围绕“生产绿色化、产品高端化、工艺清洁化”，积极构建一批引领绿色发展的研发机构和研发平台。在工业排放气资源综合利用、挥发性有机污染物污染控制技术与装备、高浓度难降解有机废水处理、石化污染场地安全修复、含油污泥安全处置与资源化等领域，争创国家级创新平台。在催化蒸馏、汽柴油高效脱硫、工业含盐废水治理、脱硝催化剂资源化等领域，组建行业研发平台。在清洁油品、含氟温室气体减排、VOCs减排与治理、失效催化剂安全处置与资源化、含酸废水无害化处置等领域，组建技术创新战略联盟。
化工园区要按照循环经济减量化、再利用、资源化，减量化优先原则，优化空间布局，调整产业结构，突破循环经济关键链接技术，合理延伸产业链，实现资源高效、循环利用和废物“零排放”，不断增强园区可持续发展能力。
一是根据物质流和产业关联性，对园区进行优化布局，实现土地的节约集约高效利用。二是按照“横向耦合、纵向延伸、循环链接”原则，实现园区内项目间、企业间、产业间首尾相连、环环相扣、物料闭路循环，物尽其用，产业链接循环。三是推行清洁生产，促进源头减量，推动余热余压利用、企业间废物交换利用和水的循环利用，实现园区资源高效利用。四是加强污染集中治理设施建设与升级改造，实现园区污染集中治理。五是促进园区各类基础设施的共建共享、集成优化，降低基础设施建设和运行成本，提高运行效率。六是加强社区沟通和安全环保信息公开，实现园区运行管理规范化。
力争到2020年，培育20个绿色化改造示范园区，探索出适合我国国情和行业发展特色的园区绿色化改造管理模式。
加强顶层设计，全面覆盖相关领域，系统考虑生命周期、生产过程和产业链条，立足资源能源节约和环境治理，突出对产品、工厂、企业和园区的水平评价，加强现有国家、行业、团体标准的协调融合，构建绿色石化产业标准体系。
一是围绕绿色生产与生态设计、绿色产品、绿色企业、绿色园区评价等，加快相应标准的研制，建立起较完善的绿色评价标准体系。二是进一步加强有害物质限量与检测方法、节能与资源综合利用、废弃化学品处理与处置领域标准、规范、指南研制，促进行业健康和可持续发展。三是加强化学品管理、化学品全寿命周期评价、碳排放以及清洁生产等领域标准研制，进一步规范对化学品的全生命周期过程管理。四是进一步强化绿色和环境友好型的高性能专用功能型化学品、农资产品以及消费品（绿色涂料、制冷剂、化工助剂、阻燃剂、农药和化肥、胶粘剂、油品等）领域标准研制，促进产业转型升级。五是进一步加强能耗、用水、排放等限额标准制定，提升准入门槛，严控新增产能、促进技术改造，有效化解产能过剩。
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