陕西化建工程有限责任公司
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陕西化建工程有限责任公司位于国家杨凌农业高新技术产业示范区，是陕西延长石油化建股份有限公司（简称“延长化建”，股票代码600248）的全资子公司，是陕西延长石油（集团）有限责任公司的工程建设板块。公司注册资本10亿元, 具有国家石油化工工程、房屋建筑工程、机电工程施工总承包一级资质及相关专业承包资质，在炼油、煤化工、化肥、大型设备吊装、装备制造、大型炼化装置、长输管线施工等领域具有丰富的业绩，具备完成年产值80亿元以上的施工能力。公司正式职工3551名，专业技术工人2000余名，各类工程师900余名，一二级建造师500余名，现为高新技术企业和省级技术中心，是国内石化行业唯一同时拥有3200吨、1600吨、1250吨和600吨履带式起重机的施工企业，大型设备吊装能力位居行业前列，连续六年获得“中国吊装十强”称号。公司在业内拥有较高的知名度和品牌影响力，自组建以来足迹遍及全国20多个省、市、自治区，并且走出国门，承建缅甸、伊朗、越南、孟加拉等国家的工程项目，承建的1200多项国家和省、市重点工程，工程合同履约率和单位工程合格率均达到100%，为延长石油集团产业结构调整乃至陕西省经济发展做出应有贡献。近些年公司主要经济指标均保持在国内石油化工施工行业前列，接连荣获国家守合同重信用企业、全国优秀施工企业、全国建筑业先进企业、全国建筑业AAA级信用企业、陕西省先进集体、省级文明单位标兵、省五一劳动奖状等诸多荣誉称号，公司行业地位、企业形象获同行充分认可。
低硫和超低硫已成为清洁燃料的发展趋势，为顺应世界绿色低碳大趋势，积极响应国家汽柴油质量升级的要求，贯彻落实陕西省政府《“治污降霾·保卫蓝天”五年行动计划（2013-2017年）》，陕西延长石油(集团)有限责任公司及时启动延安石油化工厂180万吨/年汽油精制装置、240万吨/年柴油加氢装置及配套系统项目。该项目由陕西化建工程有限责任公司施工总承包，签订该项目汽柴油装置区、外围配套系统及材料供货合同4份，承包合同合计67640.13万元。
项目施工有以下难点：一是大型设备吊装难度大：180万吨/年汽油精制装置是目前是全球同类装置中最大的一套，该装置核心设备脱硫反应器重229.4吨，高47.165米、最大直径4.62米；240万吨/年柴油加氢精制装置反应器重308.837吨，总长24.761米，最大直径4.213米，壁厚138毫米，由于场地狭小，整体吊装难度大。
二是工艺管道材质复杂、焊接质量要求高：工艺管道规格多、材质复杂，种类有TP321、P11、不锈钢管、耐热钢管等，焊缝质量要求高、施焊难度大。三是工期紧、设计图纸滞后：项目因设计图纸到场滞后、设备到货较晚，影响实际施工工期。四是相邻生产区作业、安全管理难度大：项目施工区域的周边为生产中的球罐区、污水处理单元、厂区管廊，均有易燃易爆介质。五是场地狭小、施工降效：受厂内地形限制，装置占地紧凑狭小，各专业之间施工中交叉作业多、相互影响大，对项目技术管理及施工人员技能水平要求非常高。
陕西延长石油（集团）有限责任公司延安石油化工厂180万吨/年汽油精制和240万吨/年柴油加氢精制装置及配套系统项目是延长石油集团顺应世界绿色低碳大趋势，按照国家车用燃料汽柴油质量升级标准提高而实施的清洁环保项目,该项目总投资97281万元，建成后油品达到国Ⅴ标准。陕西化建工程有限责任公司在该项目施工期间，精心组织，科学安排，优化施工网络计划，在大型设备、钢结构、管道安装采用工厂化预制，加强焊接工艺评定、焊接作业指导书的管理，加强焊接过程控制，推行大型设备“一体化”吊装管理，使用吊装软件进行吊装参数验算及模拟吊装，应用项目信息化管理软件、全面预算管理软件、焊接管理软件，视频监控系统，通过多方协调，统筹安排，确保施工有序进行，圆满完成施工任务，取得良好的经济效益，提高项目管理水平。该项目的建成投产，弥补我国汽油深度脱硫技术的空白，解决国V标准油品生产技术难题，对加快我国炼油企业油品质量升级具有重要的现实意义和战略意义，为陕西省治污降霾工作提供有效保障，为减少机动车尾气污染，改善环境空气质量做出重要贡献。
针对项目工程量大、工期特紧、交叉作业多的特点，项目部重点抓好安装施工前的各项准备工作，做好与土建结构预埋、预留的配合，根据总进度计划和关键工序，统筹安排落实材料的采购、到货时间，设备基础的浇筑，管道的预制、安装，非标设备的制安，设备的吊装等，促使施工进度、质量、安全、成本得到有效控制，确保项目按期完工和试车一次成功。180万吨/年汽油精制装置脱硫反应器成功吊装后，中国化工机械网进行报道。
（1）进度管理。项目准备阶段2012年9月-2015年11月，项目实施阶段2012年12月-2014年4月，检查验收2014年4月-2014年7月，项目试生产阶段2014年7月-2015年12月。2012年9月28日项目正式开工建设，项目建设中项目部组织各专业工程师及时进行图纸会审，核查各专业实物工程量，根据项目建设周期和各工序之间的关联关系，编制详实的进度控制网络图，以施工组织设计为主导，科学组织各专业各工序的施工过程，严格按照施工方案、设计要求、标准规范进行作业，及时增加人力、机具投入，高峰期施工人员达2200余人，定期对技术、质量、安全管理人员进行业务培训，组织现场应急演练和工程观摩活动，在装置区周围及装置区主要位置安装视频监控系统，在各参建单位的共同努力下，项目按期完工，单位工程一次验收合格率100%，未发生质量安全事故，各装置开车均一次成功。工程交工证书见图1，项目建成后运行中的装置如图2。
图1 工程交工证书
图2 项目建成后运行中的装置
项目竣工后，陕西省公安厅消防局、省环境保护厅、省安全生产监督管理局、省石油化工建设工程质量监督站、延安市气象局等组织检查验收，认为该项目装置工艺先进，有关专业设施齐全，设备先进，自动化程度高，监控手段完备，符合国家有关规范要求，顺利通过专项验收。2014年8月10日，180万吨/年汽油精制装置成功产出硫含量仅为1.5ppm的国Ⅴ汽油基础油；2014年8月20日，240万吨/年柴油加氢装置生产出合格的国Ⅴ柴油。项目运行后陕西日报头版进行新闻报道，2015年5月6日汽柴油升级项目产品投放市场后，《经济日报》在该报区域板块版进行新闻报道。
（2）技术管理。工程建设过程中积极开展新技术推广应用和技术创新活动，成果显著。
一是成立创新团队。项目部组织各专业骨干人才成立技术创新团队，选出技术可行、经济合理的最佳方案实施，现场钢结构、工艺管道采用工厂化预制、集中安装的方法，提高组对焊接质量，加快施工进度，在现场阀门试压过程中，班组发明专利《一种大口径法兰阀门液压试压台》的工装，减少人员和试压机具的投入，提高工作效率，节约施工成本。
二是应用管道工程化预制技术。厂区内建立管道预制站，利用数控切割下料机械及气保、埋弧自动焊机，配合先进的二次设计及管理软件进行预制作业，提高焊接效率，保证一次合格率，使焊接质量更加有保证，且缩短施工工期，使焊接质量更加有保证，且缩短安装工期，针对高压管道施工要求高的特点，采用机械切割加工坡口，提高焊接效率。
三是应用管线综合布线技术。施工前模拟工艺管道安装施工完后的管线排布情况在计算机上进行图纸“预装配”，根据模拟结果，结合原有设计图纸的规格和走向，进行综合考虑后再对施工图纸进行深化，而达到实际施工图纸深度，极大缓解在工艺管道安装施工中存在的各种专业管线安装标高重叠，位置冲突的问题，有效控制工程施工质量与成本。
四是应用水回收利用技术。针对陕北黄土高原缺水的特点，将雨水收集后经过雨水渗蓄、沉淀等处理、集中存放，用于施工现场降尘、绿化和洗车，经过处理的水体还用于现场混凝土养护用水、现场砌筑抹灰施工用水。
五是应用项目资源计划管理技术。采用P6计划管理软件进行计划管理，通过科学合理的WBS分解、工序确定、资源配套等过程及时跟踪计划执行情况，及时调整计划，确保工期合理和符合目标要求，积累P6系统应用经验。六是应用项目综合信息化管理系统。对现场综合办公、材料、质量、安全、技术、进度、计划统计、成本、合同等进行信息化管理，为项目管理提供一套便捷、高效的控制方法。
（3）材料管理。一是材料采购。陕西化建公司与延长石油集团炼化公司单独签订该项目材料供货合同，主装置和外围配套系统共34465.03万元，材料采购业主不再认价，公司招标时业主参与，招标价作为最终结算价。由项目部采购的材料均按公司招标管理办法规定的采购范围进行采购，自行批价、招标的材料通过公司信息化系统办理审批手续，采购合同签订前组织项目部各部门对合同进行评审，每份合同都与供货单位签订廉政协议。成立以项目经理为组长的材料催交领导小组，从材料需用计划的编制接收、传递、订货、到货建立台帐随时跟踪，随时向施工单位提供材料到货信息，对于现场急需的材料及时向物资配送中心反馈。
二是材料验收。合同签订后，项目材料责任工程师根据合同明细及技术要求编制物资自检策划，由项目技术部、质安部审核同意后作为材料到场验收的依据，材料到场先由材料责任工程师组织项目质安部自检，自检合格后报业主、监理检验，材料验收资料按合同进行保存，每月按期向公司上报协作企业考评资料。根据与业主签订的供货合同，材料到场后需先办理材料验收单，经监理、业主验收确认后，开增值税发票支付材料款，共办理材料验收单1012份。
三是材料领用。项目部在厂外建立钢材库一处，在施工现场建立法兰管件等小杂品库一处。材料领用时先由施工单位材料员与设材部计划员核对需用计划，保管员见核对后的领料单发料，所有材料出库必须有保管员签发的出门证，门岗见出门证放行。对材料需用计划中小量的材料先由计划员深入施工现场和仓库核对边角料头，将现场可利用部分从需用计划中减掉，在后期项目收尾过程中，增加的所有材料先由计划员与施工单位技术员进行核对，能代用的代用，核减库存后再进行采购。积极协调材料利库，共使用延炼液化气球罐项目剩余材料12.73万元，利用靖边工业园第一项目部钢材11.42万元，共向外单位调运材料一公司管材52.44万元，延2-128项目钢材25万元。
（4）质量安全管理。项目质量安全管理制度健全，施工高峰现场配备有专职质量安全员7名，人员分工明确职责清楚，管理体系有效运行。
一是制定管理制度及方案。编制项目管理实施规划，制定安全生产责任落实、目标管理、监督检查、教育培训、技术措施审批、办公会议、资金投入保障等制度和临时用电、安全文明、防汛、各项应急救援、危险源辨识管理、质量检验计划、质量安全月活动、百日安全无事故活动等方案，建立入场安全教育、特种作业人员管理、质量安全检查记录和整改通知单、安全事故、质量事故、环境污染事故等台帐。
二是严格监督管理施工过程质量。原材料进场由设材部、质安部、技术部一起参与验收，建立验收记录；严格审查特殊工种持证上岗，建立管理台帐，无证书或证书过期均不允许进场作业；重点监督检查工艺管道焊接质量，尤其是TP321管道焊接，从管道切割、坡口打磨、封口、组对、焊接等方面重点监控，各工号一次焊接合格率均保持97％以上，以及施工难度大、砼浇筑量大的循环水场凉水塔、污水系统BAF池的砼浇筑、制氢和柴油加氢装置的压缩机基础砼浇筑。
三是强化安全管理工作。项目部与各参战单位、各部门签订《安全生产目标责任书》，建立健全项目安全、环保管理体系和各类职业健康安全管理制度，加大安全生产费用的投入，加强安全防护管理和职工环保意识教育，组织施工人员健康体检，重视危险源辨识与控制，协调汽油精制柴油加氢装置交叉作业的土建、安装、防腐保温单位签订安全管理协议，对各工号、各作业面的动火（尤其是汽油精制装置试车）、动土、吊装、高空作业等严格执行作业证管理， 每周组织一次安全管理检查，每月进行一次大检查，专职安全管理人员每天巡检现场，定期安排开展反“三违”专项检查，安全管理检查的主要内容有个人防护用品、施工机具、车辆、用电、高处作业、临边防护、防火防爆、文明施工、受限空间作业等，现场质量安全大检查、专项检查106次，发现问题1120项，下发质量安全文明施工整改通知单235份，发现隐患责令限期整改，从开工至竣工，项目未发生任何安全事故。
该项目实现营业收入51761.43万元，实现利润2283.18万元，利润率4.4%。资金按合同规定足额回收，应付款项均已按规定全额支付，资金运行正常。该项目投产后，预计年均利润29200万元，税后利润21900万元，其中180万吨/年汽油精制装置，建设期2年，项目投资财务内部收益率（所得税后）23.28%，项目投资回收5.76年（含建设期2 年），资本金内部收益率为41.33%；240万吨/年柴油加氢装置，建设期2年，项目投资财务内部收益率（所得税后）25.09%，项目投资回收期5.8年（含建设期2 年），资本金内部收益率为58.20%，项目各项经济指标均高于行业基准值。
公司通过承建该项目，积累大型石油化工项目施工管理经验，提高项目管理水平，为以后承接同类施工项目奠定坚实的基础，同时获得全国化学工业优质工程奖1项、中国安装工程优质奖（中国安装之星）1项、实用新型专利1项、全国建设工程项目管理成果奖1项。该项目实施过程中采取的项目综合信息化管理系统、工艺管道焊接管理软件、管道工厂化预制技术、项目资源计划管理技术、安全生产责任落实、施工过程质量监督管理、大型设备一体化吊装、视频监控系统等技术和管理措施在公司后续的延安煤油气资源综合利用项目、炼化公司轻烃综合利用项目等施工项目进行推广应用，提高施工效率和管理水平，降低项目成本。2015-2017年期间，公司累计取得发明专利5项、部级工法9项、省部级科技成果奖3项、国优工程奖4项、部优工程奖12项、部级安全文明工地6项、全国工程建设优秀QC成果奖7项、省部级工程建设优秀QC成果奖26项、全国建设工程项目管理成果奖3项。
该项目的建成投产，弥补我国汽油深度脱硫技术的空白，解决国V标准油品生产技术难题，对加快我国炼油企业油品质量升级具有重要的现实意义和战略意义。项目建成后为治污降霾工作提供有力保障，为加大治污降霾力度，减少机动车尾气污染，改善环境空气质量做出重大贡献，关中城市群空气质量明显改善。项目建成配套的污水处理和循环利用系统，经过处理达到工业应用水指标直接引入生产用水，使污水回用率达97.7%，基本实现“零排放”。中国科学院院士何鸣元等专家、教授组成的鉴定委员会认为延长石油集团的汽、柴油脱硫技术处于国际同类技术的领先水平。
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